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Florian Butollo

Wie verändert sich die Fabrikarbeit? Antworten von Florian Butollo, Industriesoziologe am Berliner Weizenbaum-Institut für die vernetzte Gesellschaft.




brand eins: Herr Butollo, welche Berufe werden in zehn Jahren in der industriellen Fertigung noch gefragt sein, welche werden verschwinden?

Florian Butollo: Viele Berufsfelder werden sich wandeln, aber nicht verschwinden. Die verarbeitende Industrie in Deutschland ist schon hochgradig automatisiert. Vieles, was heute Industrie 4.0 genannt wird, ist eine Fortsetzung der alten Lean Production und alles andere als neu. Aber in anderen Branchen, etwa bei Banken und Versicherungen, kann man damit rechnen, dass Software in Zukunft menschliche Arbeit verstärkt ersetzen wird. Diese Ungleichzeitigkeit prägte auch die bisherige Geschichte der Automatisierung. Deshalb halte ich die Rede von der Disruption durch die Digitalisierung für zu aufgeregt und ungenau.

Was verändert sich konkret in den Werkhallen? Könnten Sie ein Beispiel nennen?

Für die Instandhaltung in der Industrie sind derzeit noch relativ gut bezahlte Facharbeiter mit hoher Autonomie zuständig. Sie reagieren, wenn etwas schiefgeht, haben viel Erfahrungswissen, kennen die Maschinen und ihre Eigenarten genau. Der Trend geht jedoch dahin, dass sich die Maschinen selbst beobachten, man spricht von Smart Maintenance.

Auf Basis von Big Data wird vorausschauend Wartungsbedarf festgestellt und der Service angefordert. Der Beruf wandelt sich vom „Maschinenflüsterer“ zum „Teiletauscher“. Das Ziel von Smart Main- tenance ist die Standardisierung der Arbeit. Facharbeitertätigkeiten werden ent- wertet, die Arbeit der Datenanalytiker, die die Algorithmen für diese Wartungssysteme entwickeln, wird wichtiger. Dieses Muster kann man in vielen Berufsfeldern beobachten: Hoch qualifizierte Arbeit wird anspruchsvoller, die Qualifikation der Facharbeiter wird weniger benötigt.

Gibt es weitere Techniken, die den Wandel vorantreiben?

Ein wichtiger Faktor sind digitale Assistenzsysteme. Sie verändern die Steuerung der Arbeitsprozesse. Am deutlichsten sieht man das heute im Online-Versandhandel, wo die Mitarbeiter in ihren einzelnen Arbeitsschritten von solchen Systemen gelenkt werden. Offen ist, welche Geräte zur Informationsvermittlung sich durchsetzen werden: Tablets, Handscanner, Datenbrillen oder andere Geräte. Ziel ist eine engmaschige Kontrolle und Fremdsteuerung der Arbeit in der industriellen Produktion und der Logistik. Das steht in krassem Kontrast zu der Behauptung, die Digitalisierung führe zu einer größeren Autonomie im Arbeitsalltag.


Florian Butollo, 41,
leitet am 2017 gegründeten Berliner Weizenbaum-Institut für die vernetzte Gesellschaft die Projektgruppe Arbeit in hochautomatisierten digital-hybriden Prozessen. 2014 promovierte er an der Goethe-Universität Frankfurt über das Thema „The End of Cheap Labour? Industrial Transformation and Social Upgrading in China“

Die Fertigung ändert sich auch deshalb, weil ein größerer Variantenreichtum der Produkte flexiblere Prozesse erfordert.

Typisches Kennzeichen der Lean Production ist, dass nicht auf Vorrat, sondern auf Bestellung gefertigt wird. Das ist nicht neu, aber dieser Prozess geht immer weiter. Der Markt bestimmt, was wann in der Produktion geschehen soll. Das bedeutet, dass die Arbeit weniger planbar und vorhersehbar ist. Je flexibler die Produktion, desto verschränkter die Abläufe.

Eine Antwort darauf war in der Lean Production die Gruppenarbeit, die die Eigenverantwortung der Beschäftigten erhöht hat. Die Frage, mit der wir uns in der Forschung derzeit auseinandersetzen, ist, ob die Prozessoptimierung in Zukunft stärker auf der Erhebung von Daten beruhen wird.

Weshalb sprechen Sie in diesem Zusammenhang von der „Amazonisierung“ der industriellen Produktion?

Das bezieht sich auf den Bedeutungszuwachs der Intralogistik in Industriebetrieben. Mit der flexibleren Produktion ist es komplizierter geworden, die richtigen Teile zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort zu haben.

Wir haben in einer Feldstudie ein großes Montagewerk der Automobilindustrie untersucht, auf das vieles von dem zutrifft, was unter Industrie 4.0 subsummiert wird. Das Werk kann bis zu eine Million Modell-Varianten produzieren, die Zahl der unterschiedlichen Komponenten ist entsprechend hoch. Gefertigt wird „Built to Order“. Der Kunde klickt sich bei der Bestellung seine eigene Konfiguration zusammen, dabei kann er sich etwa die Farbkombinationen individuell zusammenstellen. Ein Betriebsrat sagte uns, das sehe ab und zu grauenvoll aus.

Jedes Auto, das vom Band läuft, kann zumindest in Details anders sein. Industrielle Serienproduktion wird heruntergebrochen auf die Losgröße eins, basierend auf stark standardisierten Teilen. Dabei ist der Informationsfluss, von der Bestellung über die Lieferkette bis zur Montage, zentral. Dafür in der Intralogistik die Komponenten zu lagern, auszuwählen, jeweils passend zur Endmontage am Band vorzubereiten ist aufwendig, arbeitsintensiv und nicht stark automatisiert. Die Hälfte der Beschäftigten dieses Werkes arbeitet inzwischen in der internen Lieferkette.

Das macht die Automobilfabrik aber noch nicht zu einen Amazon-Lager.

Richtig. Die Entlohnung ist besser, der Betriebsrat hat etwas zu sagen, die Betriebsführung ist nicht so autoritär. Aber die Arbeit in der Logistik ist ähnlich. Theoretisch könnte das auch unter Bedingungen wie bei Amazon organisiert werden. In dem Montagewerk, das wir uns angeschaut haben, sind die Mitarbeiter in der Intralogistik durch eine funktionierende Mitbestimmung und ihre Arbeitsverträge geschützt. Viele von ihnen sind Facharbeiter, die früher am Band standen und werksintern in die Logistik wechselten, weil sie die Bandarbeit nicht mehr schafften.

Aber die Logistik braucht keine Facharbeiter-Qualifikation. Assistenzsysteme zeigen zum Beispiel auf Monitoren und mit Lichtsignalen, welche Komponenten geholt und wie sie vormontiert werden sollen. Das können auch Angelernte.

Welche Rolle spielt das Internet der Dinge bei der Veränderung der Industrie?

Das Internet der Dinge beruht darauf, dass die Produktion umfassend mit Sensoren zur Datenerhebung ausgestattet ist. So wird permanent erfasst, welche Produkte in welchem Fertigungszustand wo sind. Das ermöglicht annähernd in Echtzeit ein digitales Abbild des Ist-Zustands der Produktion und des aktuellen Bedarfs. Es findet eine permanente Kommunikation zwischen Produktteilen, Maschinen und Beschäftigten statt.

Das ist besonders für die Logistik von großer Bedeutung. Dort und in der Intralogistik in der Automobilindustrie ist die Digitalisierung sehr weit fortgeschritten. Besonders deutlich wird das bei sogenannten Predictive Analytics, Vorhersagen aufgrund von Datenmodellen. Dank ihnen erfährt Amazon, was bestellt werden wird und liefert die Produkte vorausschauend in die Nähe der Kunden. Das ist Internet der Dinge plus Big Data.

Amazon hat da viel von Herstellern wie Dell oder Cisco Systems gelernt, die Pioniere darin waren, ihre Lieferketten zu analysieren. Jetzt lernt zum Beispiel die Automobilindustrie von Amazon.

Was bedeutet das für die Mitarbeiter?

Im Prinzip werden betriebliche Abläufe komplexer und können somit eine Aufwertung der Arbeit mit sich bringen. Aber wenn ein größerer Teil der Arbeit von Angelernten mit Assistenzsystemen erledigt werden kann, wenn also Mitarbeiter relativ problemlos ausgetauscht werden können, etwa durch Leiharbeiter, sinkt ihre Verhandlungsmacht. Die Gefahren der Prekarisierung von Arbeit, stärkerer Fremdsteuerung und Statusdeklassierung liegen auf der Hand.

Das Argument ist so alt wie die Automatisierung. Trotzdem gelingt es zum Beispiel Beschäftigten der deutschen Automobilindustrie hervorragend, ihre Interessen durchzusetzen.

Was unter anderem am hohen gewerkschaftlichen Organisierungsgrad liegt. Aber unabhängig davon bezweifle ich angesichts des Fachkräftemangels, dass Unternehmen jetzt flächendeckend ihre Kernbelegschaften durch Angelernte und prekär Beschäftigte ersetzen.

Die Industrie 4.0 verspricht, Menschen durch Technik zu ersetzen.

Genau darum geht es: Der Fachkräftemangel ist als Treiber der Entwicklung mindestens so wichtig wie die Technologie. Unternehmen finden für die Jobs, die früher hoch qualifizierte Facharbeiter gemacht haben, nicht mehr die nötigen Leute. Dazu kommt, dass sich die Inhalte der Arbeit, die nicht durch Algorithmen und digitale Assistenzsysteme vereinfacht wird, sehr schnell ändern, und daher permanent Kosten für Nachschulungen anfallen. Facharbeiter ist kein Titel mehr, den man sich einmal erworben hat und mit dessen Qualifikation man durch das gesamte Arbeitsleben kommt. Die Prüfungssituation wird zum Dauerzustand.

Das ist der Preis eines Hochlohnlandes?

Das kann man so sehen. Digitale Assistenzsysteme, die Facharbeiterqualifikation substituieren, gewinnen in dieser Situation an Bedeutung. Sie bedeuten nicht zwangsläufig eine Dequalifizierung. Die Assistenzsysteme können helfen, bestimmte Arbeitsschritte zu erlernen. Das ist auch in vielen Fällen gar nicht anders möglich. Es wird genügend anspruchsvolle Tätigkeiten geben.

Das widerspricht dem schon seit den Siebzigerjahren beliebten Schreckensszenario, dass Maschinen flächendeckend einfache Industriearbeiten übernehmen.

Jein. Es gibt auch bei diesen Tätigkeiten starke Automatisierungsbestrebungen. Der Online-Versandhandel hat zum Beispiel lange von einem Überangebot an gering qualifizierten Arbeitskräften profitiert. Die großen Logistikzentren werden deshalb in strukturschwachen Regionen errichtet. Aber selbst dort entsteht aufgrund der hohen Fluktuation, der schlechten Arbeitsbedingungen und des demografischen Wandels, etwa in Ostdeutschland, ein Arbeitskräfteproblem. Das erhöht den Automatisierungsdruck.

Der Polarisierungsthese steht die Upgrade-These gegenüber. Demnach machen Digitalisierung, komplexere Maschinen und Abläufe eine insgesamt höhere Qualifikation der Mitarbeiter notwendig. Was stimmt denn nun?

Beides sind idealtypische Konstruktionen. Das wird von Branche zu Branche, von Aufgabe zu Aufgabe in einer Werkhalle variieren. Was beide Thesen verbindet, ist die Tatsache, dass die Zeiten einer statischen Belegschaft, die immer wieder die gleichen Abläufe wiederholt, vorbei sind. Die Upgrade-These geht davon aus, dass angesichts der Flexibilisierung der Abläufe eine zentrale Planung immer schwieriger wird. Deshalb muss man Entscheidungskompetenzen delegieren. Dafür braucht es besser ausgebildete Belegschaften.

So kann Smart Maintenance bedeuten, dass man Wartungsmitarbeiter so weit qualifiziert, dass sie etwas von Datenanalyse verstehen. Das haben wir in einer Feldstudie bei einem Hersteller von Kleinmotoren in Süddeutschland gesehen. An den Produktionslinien werden ständig Daten erhoben, die die Anlagenführer auswerten, um die Prozesse selbstständig zu steuern. Für dieses Datenmonitoring sind Facharbeiter und Angelernte zuständig. Das ist ein Upgrading-Beispiel. Generell sind es eher die Abläufe, die komplexer werden, die Bedienung der Maschinen wird simpler. Das würde wieder die Polarisierungsthese bestätigen.

Sorgt die Automatisierung auch dafür, dass Industriearbeit aus Niedriglohnländern nach Deutschland zurückkehrt?

Nein. Zwar ist der Anteil der Industriearbeit in Deutschland relativ stabil geblieben, aber die nachholende Automatisierung ist auch in Osteuropa und China auf dem Vormarsch. Was in Deutschland vor 10, 15 Jahren eingesetzt wurde, ist jetzt dort bezahlbar. Auch in diesen Ländern ist die Arbeitskraft teurer und die Technik billiger geworden. Heute ist China weltweit der größte Absatzmarkt für Industrieroboter.

Der Abwanderungsdruck der industriellen Produktion ist keineswegs gebannt. Wir haben in einer Studie festgestellt, dass der Automatisierungsgrad in Osteuropa in verschiedenen Industrie-Segmenten fast identisch mit dem Westeuropas ist, bei nach wie vor enormer Lohndifferenz. Des- halb wäre es falsch, anzunehmen, dass die Jobs nach Deutschland zurückkommen. Die Automatisierung ist jetzt erstmals global verfügbar. ---