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Aesculap AG

Das schwäbische Tuttlingen ist eine Hauptstadt, die kaum einer kennt – die der Medizintechnik. Besuch in einer Boomtown.





• Auf dem Weg vom Bahnhof ins Zentrum fällt ein perfekt restaurierter Backsteinbau aus der Gründerzeit mit Türmchen und Giebeln ins Auge. Was aussieht wie ein Grandhotel, ist der Sitz des Unternehmens, mit dem die beispiellose Entwicklung hier begann. Der Messerschmied Gottfried Jetter stellte 1867 in Tuttlingen die ersten Skalpelle her. Aus seiner Werkstatt für Chirurgenbedarf wurde die Firma Aesculap. Und aus Tuttlingen das Weltzentrum der Medizintechnik.

Die Kleinstadt an der Donau hat nur 33.000 Einwohner, aber in der Region haben sich mehr als 400 Firmen mit rund 8000 Arbeitsplätzen in der Medizintechnik angesiedelt. Mehr als 90 Prozent sind Kleinunternehmer oder Mittelständler, fast alle international im Geschäft. Die Gegend ist das, was im Fachjargon Cluster genannt wird: Hochspezialisierte Firmen arbeiten auf engstem Raum an ähnlichen Produkten – und treiben sich gegenseitig zu Höchstleistungen. An drei dieser Unternehmen lässt sich exemplarisch zeigen, was der technische Fortschritt in der Medizin möglich macht.

Die Aesculap AG ist das größte Unternehmen der Stadt. 3500 Mitarbeiter, eigene Betriebskrankenkasse. Das Firmengelände ist so weitläufig, dass ein Bus die Arbeiter zu den verschiedenen Fabriken fährt, Elektrowägelchen transportieren Material. Vergangenes Jahr machte Aesculap einen Umsatz von rund 1,7 Milliarden Euro, weltweit hat das Unternehmen 11 600 Mitarbeiter. Sie stellen so gut wie alles her, was Chirurgen brauchen – von der Pinzette bis zur Hüftprothese. Bei Aesculap ist mittlerweile auch die viel beschworene personalisierte Medizin mehr als ein Schlagwort: Die Firma hat seit Neuestem maßgeschneiderte Implantate im Angebot.

Das ist wesentlich Hans Keller zu verdanken, dem Leiter des Prototypenbaus mit 25 Mitarbeitern. Der 59-Jährige ist seit 44 Jahren im Betrieb und wird in der Firma Hans Dampf genannt. Die Konkurrenz wollte ihn mehr als einmal abwerben. Er ist auch deshalb geblieben, weil die Firma ihm erweiterte Kompetenzen und neue Maschinen zugestanden hat. Für seine Abteilung durfte er Technik im Wert von 15 Millionen Euro anschaffen.

Das gedruckte Knie – personalisierte Medizin

Im Frühjahr bekam Keller einen Hilferuf von einem Chirurgen aus dem Allgäu. Ein Landwirt lag in der Klinik, die ihm ein künstliches Knie eingesetzt hatte. Aber das erste Implantat war gebrochen, und auch das zweite hatte nur anderthalb Jahre gehalten. Es war also klar: Soll dieser Patient je wieder gehen und seinen Beruf ausüben können, braucht er eine Spezialanfertigung. „Der Mann lag ohne Knie im Krankenhaus“, sagt Keller. Daher musste unter Zeitdruck ein individuelles Implantat angefertigt werden.

Hans Keller geht durch zwei gesicherte Türen und zeigt die entscheidende Maschine, den „Objet 500“. So groß wie zwei Waschmaschinen, anthrazitfarben, 250 000 Euro teuer. Dieser 3-D-Drucker baute Schicht für Schicht ein Kunststoffmodell der Knieprothese, jede war lediglich 0,016 Millimeter stark. Mit diesem Modell ging es ins Allgäu, der Chirurg testete den Rohling auf Tauglichkeit am Patienten und äußerte Änderungswünsche.

Anhand dieser Angaben konstruierte Keller die Spezialpro-these im Lasersinter-Drucker. Diese Maschine schmilzt feinstes Metallpulver zu ähnlich dünnen Schichten wie der 3-D-Drucker und baut so ein Implantat aus Cobalt-Chrom auf. Es ist deutlich stabiler als eine Serienprothese, die im herkömmlichen Gussverfahren hergestellt wird. Nach drei Wochen bekam der Patient sein individuell angefertigtes Knie eingesetzt. Keller ist stolz darauf, dass es so schnell ging. „Wir haben das Teil sozusagen durch die Fabrik getragen – dieses Sonderimplantat hatte Vorrang vor allem anderen.“

In seinem Büro greift Keller nach einer Schachtel, die neben der Heizung auf dem Fußboden steht, und legt ein künstliches Knie zur Kaffeetasse auf den Tisch. Auch eine Spezialanfertigung, für einen Mann, der 2,43 Meter groß ist – die Standardprothesen waren ihm zu klein. Dieses gewaltige Knie wurde ebenfalls Schicht für Schicht aufgebaut. „Seit vier Jahren gibt es einen Hype um das Additive Manufacturing“, sagt Keller. Aber der Weg bis zur ersten gedruckten Prothese war lang; zwischendurch musste er die Konzernleitung beruhigen, die den Fortschritt gern schneller wollte.

Dieses Jahr hat Aesculap bereits sieben Knie für Patienten in Deutschland auf diese Weise gefertigt. Auch die gesetzlichen Krankenkassen bezahlen solche Spezialprothesen. Ihre Fallpauschale für Knie-Implantate mit schweren Komplikationen liegt bei 9666 Euro. Hans Keller will nicht verraten, was das Modell für den Landwirt aus dem Allgäu gekostet hat. Aber die Firma habe nichts draufgelegt, sondern daran verdient. Nun ist sein Ehrgeiz geweckt: „Wir wollen alle drei Wochen ein Sonderknie bauen.“

Der Chip im Griff – smartes Werkzeug

Chirurgen arbeiten nach wie vor mit vielen einfachen Instrumenten: keine Operation ohne Schere und Skalpell. Aber auch vermeintlich triviales Werkzeug wird in Tuttlingen perfektioniert, genauer: in dem Nachbarort Emmingen-Liptingen. Dort hat die Firma Weber Instrumente mit 45 Mitarbeitern ihren Sitz, ein Handwerksbetrieb, der den Sprung zum Industrieunternehmen geschafft hat.

Der Geschäftsführer und Inhaber Uli Kammerer ist Maschi-nenbauingenieur, 56 Jahre alt und hat ursprünglich in der Automobilindustrie gearbeitet. Im Besprechungszimmer liegt jede Menge Werkzeug, das man auf den ersten Blick für Schraubenzieher mit bunten Griffen halten könnte. Es handelt sich aber um Knochenfeilen, Meißel und sogenannte Distraktoren zur Spreizung von Knochen. Damit dieses Werkzeug dem Chirurgen bei der Operation besser in der Hand liegt, sind die Griffe aus schmiegsamem Silikon, eine Spezialität der Firma.

Das ist nicht der einzige Unterschied zu Ware aus dem Baumarkt. Arztbesteck unterliegt verschärften Anforderungen: Es wird regelmäßig mit aggressiven Chemikalien gereinigt und bei Temperaturen von mehr als 130 Grad sterilisiert. Das muss es aushalten – und auf keinen Fall darf sich zwischen dem Metall und dem Silikongriff ein Spalt bilden, in dem sich etwas festsetzen könnte. Kammerer nimmt einen Einschläger, mit dem der Orthopäde ein Hüftimplantat in den Körper des Patienten treibt, und sagt mit der Robustheit des Technikers: „Wenn der Chirurg mit dem Hammer draufschlägt, darf nicht der Dreck rausfallen.“

Den Wandel der Branche beschreibt Kammerer so: „Früher hat man aus einem Stück Stahl Werkzeug für den Arzt hergestellt. Heute muss man jede Menge Nachweise zur Qualitätssicherung erbringen.“ Nach diversen Skandalen und den Prozessen um gesundheitsgefährdende Brustimplantate sollen die Richtlinien für Produkte der Medizintechnik nun verschärft werden. „Unternehmen mit weniger als 25 Mitarbeitern haben keine Überlebenschance“, prognostiziert er. „Der Aufwand zur Dokumentation wird zu groß. In den Vereinigten Staaten muss man für jedes Produkt, das man in den Verkehr bringen will, einen Code bei der Gesundheitsbehörde anfordern. Unter diesem wird der gesamte Lebenszyklus eines Instruments registriert. Und man muss den Sublieferanten angeben, der zum Beispiel den Griff geliefert hat.“ Solche Anforderungen werde es auch in Europa geben.

Die Zukunft liegt seiner Ansicht nach in der Verbindung von handwerklich-technischem Können und entsprechenden Dienstleistungen. Wenn ein Kunde ein Spezialwerkzeug braucht, etwa einen Wirbelsäulendistraktor zum Einsetzen eines neuen Bandscheibenimplantats, liefert Kammerer auf Wunsch alles – vom Prototyp über die Dokumentation bis zum Serienwerkzeug. Als kleines Unternehmen sei er agiler als viele Konkurrenten, und das sei ein großer Vorteil: „Je schneller ich auf dem Markt bin, desto mehr Rahm kann ich abschöpfen.“

Entwicklungsmöglichkeiten sieht er auch im Weber-Silikongriff: Er präsentiert einen mit integriertem Chip. Der zeichne auf, „wie oft ein Chirurgenhammer gereinigt wurde“. Im Moment ist dieses Instrument noch nicht serienreif, es taugt noch nicht als Waffe im Kampf gegen Krankenhauskeime. Aber der Ingenieur ist überzeugt: „In spätestens drei Jahren wird der Chip im klinischen Alltag eingesetzt.“

Reise durch den Körper – neue Dimensionen

Mit der minimalinvasiven Chirurgie sind, im Vergleich zu früher, ungeahnte Eingriffe ohne große Schnitte möglich. Zu den Pionieren gehört Karl Storz. Dieser Tüftler gründete 1945 in Tuttlingen die gleichnamige Firma und stellte zunächst Stirnlampen für Hals-Nasen-Ohren-Ärzte her. Sieben Jahre später brachte er sein erstes Endoskop auf den Markt. Diese Instrumente wurden seine Leidenschaft. Mit ihnen half er Ärzten, in die dunklen Räume des menschlichen Körpers zu schauen: in Herzen, Blasen, Schädel. Das Unternehmen perfektionierte diese Instrumente immer weiter: Heute liefern sie dreidimensionale Bilder.

Der Gründer starb 1996. Seitdem führt seine Tochter die Familienfirma mit weltweit mehr als 7100 Mitarbeitern, von denen 2000 am Stammsitz tätig sind. Ihr Sohn Karl-Christian ist für die internationale Vernetzung zuständig; er soll das Unternehmen in dritter Generation führen. Vergangenes Jahr machte es einen Umsatz von 1,4 Milliarden Euro.

Die Firma produziert Endoskope für 15 medizinische Fachbereiche, unter anderem für Neurologen, Herzchirurgen und Urologen. Sie liefert Chirurgen das Handwerkszeug für unblutige Operationen. Regelmäßig reisen Spezialisten aus der ganzen Welt nach Tuttlingen, um sich fernab der Hektik von Messen und Kongressen im Besucherzentrum Neuheiten vorführen zu lassen. Dafür ist Peter Solleder, Bereichsleiter Neue Applikationen, zuständig. Er tritt so auf, dass kein Chefarzt die Nase rümpfen könnte: blauer Anzug, weißes Hemd mit Monogramm, klassische Budapester. Und referiert den Stand der Technik.

Ein modernes Endoskop funktioniert in zwei Richtungen: Es leitet Licht in Körperhöhlen, und es transportiert ein Bild nach außen, das der Chirurg und sein Team auf einem Monitor sehen können. Bereits 2003 konstruierte die Firma einen Prototypen, der ein dreidimensionales Bild lieferte. Aber das System funktionierte noch nicht zufriedenstellend.

Im Besucherzentrum führt der Physiker Solleder stolz zu einer Station, die eine Operation im Bauchraum simuliert. „In der mikroinvasiven Medizin hat der Chirurg seinen Tastsinn verloren“, sagt er. „Deshalb ist das räumliche Sehen so wichtig geworden.“ Der Besucher setzt eine 3-D-Brille auf, sieht auf dem großen Monitor einen Darm aus Silikon und kann mit einer winzigen Schere Ausstülpungen wegschnippeln. Manchmal, so Solleder, kämen altgediente Chirurgen ins Besucherzentrum und sagten generös: Für junge Kollegen mag das ja ganz nützlich sein, aber ich brauche das nicht. Er schweige dann, lasse den Halbgott in Weiß am Modell hantieren und höre in der Regel nach einer Weile: Na ja, das räumliche Orientierungsvermögen ist schon besser in 3-D.

Der Physiker Solleder lobt den langen Atem seines Arbeit-gebers. „Ein Familienunternehmen denkt nicht in Quartalszahlen, sondern investiert in langfristige Entwicklungen.“ Dazu zählt auch, Fachkräfte nach Tuttlingen zu locken. Das Unternehmen gehört zu den Gründungsmitgliedern des Hochschulcampus in Tuttlingen, dort werden Medizintechniker, Mechatroniker und Maschinenbauer ausgebildet. Außerdem hat Karl Storz zwei Millionen Euro in seine Ausbildungswerkstatt investiert.

Solleder ist zuversichtlich, dass sich die 3-D-Endoskopie noch weiterentwickeln wird. Chirurgen wünschen sich, ohne lästige Spezialbrille operieren zu können. Das ganze Team im OP soll auf dem Monitor ein räumliches Bild sehen. Das funktioniert derzeit noch nicht befriedigend. Aber in Tuttlingen arbeiten sie daran. ---

Der Cluster

Im Alter von 17 Jahren ging der Messerschmied Gottfried Jetter aus Tuttlingen auf Wanderschaft – und kam unter anderem in Paris in Kontakt mit der fortschrittlichsten Medizin seiner Zeit. Davon inspiriert, gründete er 1867 in seinem Heimatort eine Werkstatt für Chirurgiemechanik. Rasch gelang es ihm, in Serie zu produzieren. 1878 beschäftigte er bereits 120 Mitarbeiter. Jetters Erfolg veranlasste zunehmend Kollegen, ebenfalls Instrumente für Chirurgen herzustellen. Aus dieser handwerklichen Tradition entstand das Zentrum der Medizintechnik.

Es gibt nur einen vergleichbar großen Cluster, er liegt in Sialkot in Pakistan. Dort wird massenhaft einfaches Werkzeug für Chirurgen hergestellt und billig verkauft. „Eine Schere, die in Tuttlingen 30 Euro kostet, ist dort für 1,50 Euro zu haben“, sagt Bernd Müller. Er betreibt eine Art Showroom, wo kleinere und mittlere Medizintechnikfirmen ihre Produkte vorstellen können, und kennt den Cluster wie kaum ein anderer. Die Konkurrenzsituation beschreibt er so: „Tuttlingen ist in der Entwicklung zwei Schritte voraus. Wenn es nur noch ein Schritt ist, wird’s gefährlich.“

Trotz der globalen Konkurrenz gibt es in dem schwäbischen Städtchen nach wie vor Handwerker, die ihr Geschäft nach alter Väter Sitte betreiben. „Für manche hört die Arbeit nicht mit dem Ruhestand auf, sondern erst mit dem Tod“, sagt Müller. Sein ältester Kunde ist 84 Jahre alt und fertigt Zangen, „der will einfach seinen Lebensrhythmus nicht ändern“.