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Kleine Klappe, große Wirkung

Tausende Firmen könnten mit wenig Mühe viel Geld sparen. Ein Sägewerk macht vor, wie.




- Nach der Kalenderwoche 49, einer ganz normalen Dezemberwoche im vergangenen Jahr, war beim Holzproduzenten Egger in Wismar oberflächlich betrachtet alles beim Alten. Die Mitarbeiterzahl war dieselbe und auch die Produktivität hatte sich nicht verändert. Der einzige Unterschied: Eine Klappe, so groß wie ein Bierdeckel, war an einer unscheinbaren Maschine montiert worden. Auf einem Areal, das größer ist als 100 Fußballfelder, eigentlich nichts Aufregendes. Aber diese kleine Klappe spart Egger 200 000 Euro im Jahr.

Energieeffizienz ist in Deutschlands Industrie jahrelang ein Randthema gewesen - für diejenigen, denen tatsächlich etwas an der Umwelt lag. Und für Firmen, die traditionell viel Energie verbrauchen. Doch seit Beginn der Wirtschaftskrise steht das Thema weit oben auf der Agenda der Industrie: als bislang wenig beachteter Kostenfaktor, der sich beeinflussen lässt, und als Klima-Problem - Kohlendioxid-Emissionen könnten ab 2013 richtig teuer werden.

"Vor fünf Jahren", sagt Jörn Niewiadomsky, "hätte unsere Idee keine Chance gehabt. Da war die Wirtschaft im Aufschwung, da ging es um Produktivität und Qualität." Dabei ist seine Idee so einfach wie charmant. Er hilft Unternehmen an einer Stelle zu sparen, die keinem wehtut - weil niemand entlassen werden muss und weil ihre Umsetzung wenig kostet. Niewiadomsky hilft mit seiner Beratungsfirma Growtth Consulting Unternehmen beim Energiesparen. "Wir optimieren seit Jahren Prozesse für Automobilzulieferer, Flugunternehmen oder Lebensmittelhersteller. Dadurch sind wir in der Lage, sehr schnell zu verstehen, wie ein Produktionsprozess abläuft", sagt er.

Growtth ist auf Lean Management spezialisiert. Für Lean & Green, seit Sommer 2009 das neueste Produkt der Gesellschaft, hat Niewiadomsky einfach die Variablen ausgetauscht: "Statt Materialeinsatz, Produktivität oder Durchlaufzeit, die sonst im Mittelpunkt des Lean-Prozesses stehen, haben wir den Faktor Energie eingesetzt."

Bei Egger, einem der ersten Kunden, hat man den Energieverbrauch schon immer im Auge gehabt: Zehn Prozent der Produktionskosten geben die Holzspezialisten für Strom, Gas, Wärme und Druckluft aus. Die Holzindustrie ist eine sehr energieintensive Branche. Der österreichische Familienbetrieb Egger betreibt in ganz Europa 15 Werke. Aber nur an seinem Standort in Wismar muss er jährlich einen zweistelligen Millionen-Betrag für Energiekosten aufbringen. "Wir waren in den vergangenen Jahren alles andere als untätig. Wir haben zwei Biomassekraftwerke, die einen Großteil unseres Energiebedarfes abdecken und einen hohen Nutzungsgrad von 95 Prozent aufweisen. Zudem suchen wir fortlaufend nach Einsparmöglichkeiten. Unser Ziel ist es, die Produktion irgendwann völlig ohne Gas zu betreiben", sagt Ralf Lorber, Geschäftsführer bei Egger in Wismar.

Entsprechend neugierig war Lorber, als die Berater von Growtth, die bei Egger schon erfolgreich Produktionsprozesse optimiert hatten, ihm Lean & Green anboten. Die Starnberger gaben sich selbstbewusst: In einer Woche, so versprachen sie, wollten sie Einsparmöglichkeiten finden, die bei mindestens dem Doppelten ihres Honorars lägen. "Wir wollten Growtth die Möglichkeit geben, sich an uns die Zähne auszubeißen", sagt Lorber.

Die drei Lean-&-Green-Mitarbeiter hatten gerade einmal ein paar Blätter mit Verbrauchsdaten in der Hand, als sie an einem Montag im Oktober 2009 in Wismar eintrafen. Dazu Stift, Zettel, Notebook und eine Digitalkamera. Vor Ort gab es eine Werksbesichtigung, dann waren die drei auf sich allein gestellt.

Die Fabrik mit ihren 750 Arbeitern: riesig, genau wie der Energiebedarf. In Wismar stellt Egger in erster Linie in einem langen Prozess Laminat her, wofür große Mengen an Strom, Gas und Druckluft nötig sind. Holzhäcksel werden zunächst gekocht, zermahlen und bei 300 Grad Celsius innerhalb von sechs bis acht Sekunden durch eine riesige Stahlrohrachterbahn gepustet, um sie zu trocknen. In fast menschenleeren Hallen mit einem Labyrinth aus Rohren und Kabeln pressen Maschinen die Holzfasern, lackieren die Platten und verpacken sie in Kisten.

Einfacher Trick: am Wochenende die Heizung in der Fabrik abdrehen

Die Arbeit von Jörn Niewiadomskys Team hatte wenig mit dem üblichen Klischee einer Unternehmensberatung gemein. Statt Präsentationen im edlen Anzug vorzutragen, kroch er fünf Tage lang mit seinen Mitstreitern in Jeans und Hemd zwischen den Maschinen herum, sprach mit den Arbeitern und versuchte, aus dem Puzzle des Produktionsablaufs Teile herauszulösen und zu verbessern. "Egger war schon sehr gut aufgestellt. Wir haben also in erster Linie den Prozess selbst hinterfragt: Wo und wann werden Druckluft, Strom und Hitze benötigt?"

Bei Egger ist Druckluft ein wichtiger Teil der Produktion, vor allem, um Holzspäne von den Arbeitsflächen wegzublasen. "Die Druckluft läuft ständig. Mit dem Einbau einer kleinen Klappe und einer entsprechenden Einstellung der Maschinen konnten wir dafür sorgen, dass sie nur dann läuft, wenn auch gesägt wird", sagt Niewiadomsky. Ein anderes Beispiel: Statt bei Hochlasten, wenn die Hitze aus den Biogaskraftwerken nicht ausreicht, einen Gasbrenner zuzuschalten, der nur heiße Luft produziert, hat Niewiadomsky zwei bislang als Notstromaggregate benutzte Gasturbinen eingesetzt - die neben heißer Luft auch Strom erzeugen. Das bedeutet zwar mehr Gasverbrauch, spart aber unterm Strich Kosten und Emissionen.

"Es waren teilweise sehr einfache Lösungen", sagt Niewiadomsky. "Aufgrund der Routine im Tagesgeschäft werden diese nicht so deutlich gesehen. Wir haben den gesamten Standort in einem Energiewertfluss-Schema dargestellt und sind zu ganz anderen Fragestellungen und Lösungen gekommen, als wenn man nur einzelne Bereiche betrachtet und deren Effektivität optimiert hätte." Die Punkte, an denen Lean & Green ansetzt, wirken oft banal - als hätte man zu Hause tagsüber das Licht brennen lassen. "Ich war selbst einmal Betriebsleiter", sagt Niewiadomsky. "Es ist schwer, darauf einen Fokus zu legen. Die normalen Abläufe lasten einen schon so aus, dass man dafür oft den Blick verliert."

Bei einem anderen Kunden hat er nur mithilfe eines Thermometers bemerkt, dass die Produktionshallen auch abends und am Wochenende auf 20 Grad Celsius beheizt wurden - obwohl niemand arbeitete. Bei Egger war es ein wenig komplizierter, aber auch hier reichte eine einfache Klappe, um 200 000 Euro zu sparen. Nach vier Tagen Arbeit konnte Niewiadomsky weitere 550 000 Euro an Sparmöglichkeiten aufzeigen, mit minimalem Einsatz: gerade einmal 7000 Euro Investition waren nach seiner Rechnung nötig.

750 000 Euro Sparpotenzial, und das bei einem selbst ernannten Energiespezialisten: Es lässt sich nur erahnen, wie hoch die möglichen Spareffekte bei anderen Unternehmen in der Bundesrepublik sein müssen, die sich, anders als Egger, kaum Gedanken um ihren Verbrauch machen. Dabei steht Deutschland im internationalen Vergleich gemeinsam mit Japan sogar in der Spitzengruppe, was das Verhältnis von Bruttoinlandsprodukt und dem dafür nötigen Energieeinsatz betrifft. Dennoch: Zehn Milliarden Euro könnten in der industriellen Produktion bis 2020 eingespart werden, so eine Studie der Unternehmensberatung McKinsey. Das entspricht einem Viertel der bisherigen Gesamt-Energiekosten.

Doch nur wenige Firmen nutzen ihr Sparpotenzial. Oft fehlen Informationen und eine genaue Aufschlüsselung der Kosten. So ergab eine Studie der KfW Bankengruppe aus diesem Jahr, dass knapp zwei Drittel der deutschen kleinen und mittleren Unternehmen glauben, überhaupt Energie sparen zu können: 37 Prozent der Befragten gaben an, nicht zu wissen, wo sie sparen könnten, oder sogar sicher zu sein, dass das in ihrem Unternehmen nicht möglich wäre. "Vielen ist gar nicht bewusst, wie hoch ihre Stromrechnung ist", sagt Sabine Zinzgraf vom Deutschen Industrie- und Handelskammertag (DIHK). Sie leitet das im vergangenen Sommer neu gegründete Projektbüro der Partnerschaft für Klimaschutz und Innovation. Dessen Aufgabe ist es, Unternehmen dafür zu sensibilisieren, dass Energie ein flexibler Kostenfaktor ist. In der Krise, da der finanzielle Druck stärker wird, rennt sie damit bei manchen Firmen offene Türen ein.

Bereits seit 1999 bieten die Industrie- und Handelskammern (IHK) ihren Mitgliedern an, betriebseigene Energiemanager auszubilden. In den vergangenen zwei Jahren ist nicht nur die Zahl der ausbildenden IHK deutlich gestiegen, auch die Unternehmen machen mit: Wurden 2007 noch 126 Energiespezialisten ausgebildet, waren es zwei Jahre später fast viermal so viele.

Auch an anderer Stelle zeigt sich die wachsende Relevanz des Themas: Immer mehr Initiativen und Förderungen werden angeboten -und von der Industrie dankend angenommen. So zum Beispiel der "Sonderfonds Energieeffizienz in KMU" der KfW und des Bundeswirtschaftsministeriums: Seit Februar 2008 fördert der Fonds Energieberatungen in kleinen und mittleren Unternehmen. Die Zahl der Förderungen stieg von 2008 auf 2009 um 150 Prozent.

Und Detlef Kayser, Experte für Energieproduktivität bei McKinsey sagt: "Wir haben im vergangenen Jahr weltweit für unsere Klienten an 150 Studien im Bereich industrielle Produktion und Fertigung gearbeitet. Das Thema Energieproduktivität stand dabei weitaus häufiger auf der Agenda, als es noch vor drei bis vier Jahren der Fall war."

Wie im Dezember 2009 eine Umfrage der Deutschen Energie-Agentur (Dena) unter 500 deutschen Unternehmen zeigte, ist die Wirtschaftskrise allerdings Fluch und Segen gleichermaßen: Das Thema Energieeffizienz werde immer wichtiger - das sagt fast jedes dritte Unternehmen. Doch investieren in Deutschland während der Krise nur noch 31 Prozent der produzierenden Unternehmen in diesen Bereich. Vorher waren es fast doppelt so viele. Ein Grund: Teure Sparmaßnahmen amortisieren sich im Schnitt erst nach zwei bis drei Jahren.

Zwei bis drei Jahre - das ist in schwierigen Zeiten für Firmen mit dünner Kapitaldecke deutlich zu lang. "Viele Unternehmen setzen bei dem Thema Energiekosten-Einsparungen auf Investitionen in neue Maschinen. Wir sehen hingegen erhebliches Einsparpotenzial auch durch die Optimierung von Abläufen in der Produktion", rät deshalb Kayser von McKinsey.

Es gab immer gute Argumente fürs Energiesparen - ab 2013 werden sie noch besser

Das ist auch der Ansatz des Lean-&-Green-Mannes Jörn Niewiadomsky. "Wir wollen Energieeffizienz-Maßnahmen anbieten, die auch ohne Investition funktionieren. Die Kunden wollen von uns Maßnahmen, die sich möglichst sofort, spätestens aber nach sechs Monaten rechnen."

Auch nach der Krise, zeigt sich Niewiadomsky überzeugt, wird das Thema Energieeffizienz ein Thema bleiben.

Einer der Gründe dafür sind die Emissionszertifikate: Ab 2013 beginnt die dritte Phase des EU-Emissionshandels - und bislang weiß kein Unternehmen, wie viele Verschmutzungsrechte ihm zugeteilt werden, welche Kosten für zusätzliche Verschmutzungsrechte entstehen oder ob sogar welche übrig bleiben, die dann im internationalen Handel verkauft werden können.

Sicher ist nur eines: Wer Energie und damit Emissionen spart, gewinnt. Und hat Chancen auf die dreifache Rendite: Zertifikate verkaufen, statt selbst teuer einzukaufen, eigene Energiekosten sparen und die Umwelt schonen. Letzteres ist nicht nur gut fürs Klima, sondern auch gut für den eigenen Umsatz - sowohl Händler als auch Kunden achten vermehrt darauf, wie ressourcenschonend ein Produkt hergestellt wurde.

Nach der Krise, so hat die Umfrage der Deutschen Energie-Agentur vom Dezember 2009 ergeben, wollen 60 Prozent der Unternehmen in Energieeffizienz investieren. Früher musste man sich dies leisten können. In Zukunft werden es sich deutsche Unternehmen nicht mehr leisten können, ihren Verbrauch zu ignorieren. -