Hölle, Hölle, Hölle

• Dies ist eine Geschichte von kochendem Stahl, mutigen Entscheidungen, großen Erfolgen, krachenden Niederlagen und von einer Familie, die niemals aufgibt. Es ist die Geschichte der Gießerei Schmees in Langenfeld.

Wie viele gute Geschichten beginnt auch diese mit einer Krise (und wird auch mit einer Krise enden, dazu später). Dazwischen entfaltet sich ein Drama wie in einer Doku-Soap, in dem Adenauer, die heilige Barbara, Putin, die Bundeswehr, ein anonymer Bankdirektor und der liebe Gott mitspielen. Die Haupt- und die Nebenrollen besetzen vier Generationen der Arbeiter- und Unternehmerfamilie Schmees.

Stahl

Wir schreiben das Jahr 1961. Konrad Adenauer ist Kanzler, zusammen mit seinem Wirtschaftsminister Ludwig Erhard arbeitet er am deutschen Wirtschaftswunder mit dem Versprechen „Wohlstand für alle“. Leider hat er dabei Clemens Schmees senior aus Langenfeld im Rheinland vergessen, ein stolzer Dreher (heute heißt das Zerspanungsmechaniker), der aus Stahlklötzen Werkzeuge und Armaturen fertigt. Schmees senior wird entlassen und sitzt ohne Arbeit zu Hause rum. Wohlstand fürs Land, aber Krise für Schmees.

Shit happens – aber einen Rheinländer haut so schnell nichts aus den Socken. Der jammert nicht, sondern sucht erst die passende rheinische Lebensweisheit („Et hätt noch emmer joot jejange“) und dann die Lösung für das Problem.

Dieter Schmees, Stahlhändler und Sohn von Clemens Schmees senior, kauft seinem arbeitslosen Vater für 450 Mark eine gebrauchte Drehbank und stellt sie in die Garage. Da kann der Vater jetzt Sachen drehen. Das macht der auch – und zwar ziemlich erfolgreich, Sohn Dieter besorgt ihm die Aufträge: einfache Rundstahlstangen.

Am Anfang holt sich der Vater noch die Söhne der Nachbarn, wenn ein besonders schwerer Stahlklotz auf die Drehbank gehievt werden muss („Hey, Jungs, wollt ihr euch ein Päckchen Zigaretten verdienen? Dann packt mal mit an!“). Vier Jahre später kauft Dieter Schmees ein Grundstück in der Nachbarschaft, baut eine Halle drauf, besorgt weitere Drehbänke und stellt zwei zusätzliche Dreher ein. Die attraktive Mama fährt die fertigen Werkstücke aus. „Das hat stark zur Kundenbindung beigetragen“, schmunzelt ihr Sohn Clemens junior, 69, der heute zusammen mit seiner Schwester Susanne und seiner Tochter Julia die Geschäfte führt.

1968 brummt der Laden richtig, und an einem Sonntagmorgen nach der Kirche (die Schmeeses sind katholisch) packt Dieter Schmees ein paar Bündel Geldscheine in die Aktentasche und fährt nach Remscheid, eine Schmiede kaufen, die dort versteigert wird. Seit die Sache mit der Drehbank so gut geklappt hat, traut sich Dieter Schmees alles zu. Hallo, Wirtschaftswunder, wir sind dabei!

Nach dem Sonntagsbraten kommt er wieder zurück, und die Aktentasche ist immer noch prall. „Die Schmiede war zu teuer“, sagt er, „aber in der Ecke stand noch ein Schmelzofen, den keiner wollte. Jetzt gehört er uns.“ Zu diesem Zeitpunkt ahnt in der Küche der Familie Schmees noch niemand, welche Folgen dieser Kauf haben wird.

Aber schon ein paar Wochen später wird klar, dass der Ofen alles verändern wird, was bisher Grundlage des Familiengeschäfts war: nur Sachen machen, von denen man was versteht.

Feuer

Vom Stahlschmelzen versteht bei den Schmeeses keiner etwas. Am 26. November 1968 setzen sie das Monster trotzdem in Gang. Ein paar Kumpels aus der Nachbarschaft, die angeblich Bescheid wissen, haben sich bereit erklärt, zu helfen. Im Kessel scheppern 300 Kilogramm feinster Schrott, als die Hitze langsam steigt und das Zeug jenseits der 1.000 Grad Celsius zu köcheln beginnt. Clemens Schmees junior, der heutige Firmenchef, steht mit großen Augen daneben. Er ist elf Jahre alt, als die erste Charge fertig ist. Etwa so flüssig wie Ahornsirup, aber 1.600 Grad heiß und so hell glühend, dass man blind wird, wenn man nicht rechtzeitig wegschaut.

Die kochende Stahlbrühe aus dem Ofen soll in einer Art feuerfestem Rieseneimer landen. Den hievt man mit einem Flaschenzug über die Gussformen, um diese dann zu befüllen. Anschließend hat man die Rohform eines Werkstückes. Das muss danach nur noch entgratet, geschliffen und poliert werden. Fertig. Das ist die Idee an diesem Novembertag im Jahr 1968. Der Startschuss in eine leuchtende Zukunft.

Leider läuft die Sache voll daneben. Der Eimer wird verfehlt, kochender Stahl spritzt durch die Halle, alles rennet, rettet, flüchtet, und der kleine Clemens bekommt einen Schock fürs Leben. „Das war wie ein Vulkanausbruch. Ich hab gedacht, ich bin in der Hölle.“ Damals beschließt er, zu lernen, wie man es richtig macht, sobald er groß ist. Anfang der Achtzigerjahre erhält er in Duisburg sein Ingenieursdiplom in Gießereitechnik und macht parallel eine Ausbildung zum Schweißfachingenieur.

Bis dahin hat allerdings Vater Dieter die Sache selbst schon im Griff, und die Geschäfte der Gießerei Schmees brummen wie früher in der Dreherei. Mannesmann bestellt jede Menge Walzstopfen, ein einfaches Werkzeug, um nahtlose Rohre herzustellen. 1978 kauft Schmees von der Bergischen Stahl-Industrie (BSI) in Remscheid die Lizenz für Keramikformen und baut jetzt Präzisionsgussteile. Schnell ist Schmees für seine Pumpenlaufräder bekannt.

Im Jahr 1990 wird Clemens Schmees der Geschäftsführer der Firma und Deutschland wiedervereinigt. Schmees fährt mit seiner Frau Carla und Vater Dieter nach Pirna in der Sächsischen Schweiz und schaut sich den VEB Stahlgießerei Copitz an. Vielleicht ist das wieder ein Schlussverkaufsknaller.

Aber der erste Blick ist desillusionierend. Niemand ist mehr an den Werkzeugen für den Braunkohlebergbau interessiert, für die der VEB in Pirna berühmt ist, weil auch niemand mehr an Braunkohlebergbau interessiert ist. Alle 59 Mitarbeiter sind in Kurzarbeit und hasten mit Eimern durch die Halle, weil es überall reinregnet. „Papa“, sagt Clemens zu Dieter Schmees, „hoffentlich sehen wir die Bude nie wieder.“

Doch manche Wünsche gehen nicht in Erfüllung. Die Leute aus Pirna sind hartnäckig, rufen ständig an: „Wir brauchen Sie, Sie müssen uns retten.“ Nett, aber nervt.

An einem Sonntag im Frühsommer 1992 klingelt das Telefon schon wieder. Es ist fünf Uhr morgens. Aber nicht Pirna ist am Apparat, sondern die Feuerwehr: „Herr Schmees, Ihre Gießerei brennt.“ Wieder ein Tag, der die Welt der Familie Schmees verändert.

Es stellt sich heraus, dass der Schaden nicht so schlimm ist, aber die Instandsetzung soll mindestens zwei Wochen dauern. Zwei Wochen! Die Auftragsbücher sind voll, die Kunden warten. Jetzt ruft Schmees zur Abwechslung mal in Pirna an: „Wir brauchen euch, ihr müsst uns retten!“

Noch am selben Tag fahren sechs Mann aus Pirna im Golf auf den Hof in Langenfeld. Am Dienstagmorgen läuft das Werk wieder. Schmees sagt zu seinem Vater: „Meine Güte, Papa, die Ossis haben’s drauf.“ Er behält sie gleich da. Arbeitskraft und Fachwissen aus dem Osten werden zum Gamechanger im Westen. Im Juni 1992 macht die Gießerei mit der Hilfe der Leute aus Pirna den größten Umsatz ihrer bisherigen Geschichte. Schmees übernimmt den Betrieb in Pirna am 13. Oktober nach zähen Verhandlungen mit der Treuhand. 30.000 Quadratmeter Gelände, Fabrikhallen, 59 Mitarbeiter. Preis: 700.000 Mark, inklusive Beschäftigungsgarantie.

Niemand ahnt damals, dass das scheinbare Schnäppchen die gesamte Firma innerhalb kurzer Zeit an den Rand einer Katastrophe führen wird.

Pumpen

Das Werk in Pirna erfordert mehr Investitionen als ein neues Dach. Eigentlich muss fast alles neu gemacht werden. Insgesamt 35 Millionen Euro investiert Schmees in die sächsische Fabrik. Dort gibt es zwar schon zwei große Lichtbogen-Schmelzöfen mit vier Tonnen Füllgewicht, aber Schmees baut auf zehn Tonnen aus, weil die Bundesregierung die Kraftwerke im Osten sanieren will. Dafür braucht man große Pumpen. „Industrieguss für Energiemaschinen ist das Hauptgeschäft in Pirna“, sagt Schmees. „Alle wollten damals Pumpen, Pumpen, Pumpen.“

Schmees muss sich für die Pumpen Geld pumpen. Er gibt mehr aus, als reinkommt. 1994 klafft die Schere so weit auf, dass er seinen persönlichen Gang nach Canossa antritt. Es ist nicht weit zum Vater, dem Seniorchef, er wohnt nebenan. „Papa“, sagt Schmees, „wenn nicht noch ein Wunder geschieht, sind wir pleite.“

Dieter Schmees bleibt cool. „Junge“, sagt der Vater, „wir haben uns nichts vorzuwerfen, wir haben hart gearbeitet, wir haben etwas riskiert – und wenn es jetzt so ist, wie du sagst, dann ist es halt so.“ Aber aufgeben tun die Schmeeses natürlich nicht. Die Mama betet, und der Papa lässt seine Kontakte spielen. Gott und die Bank haben schließlich ein Einsehen. „Ein befreundeter Bankdirektor half uns aus der Patsche“, sagt Schmees. Allerdings müssen die Schmeeses ihre Immobilien verpfänden. Der Bankdirektor hat auch die Bibel gelesen: Gebt, so wird euch gegeben werden (Lukas 6,38).

1997 sind die Schulden abbezahlt, der Laden läuft wieder. Dieter Schmees lässt außerhalb des Werkes in Pirna eine Kapelle bauen. Sie wird nach der heiligen Barbara benannt, eine der 14 Nothelferinnen, Schutzpatronin der Bergleute, Geologen, Tunnelbauer sowie der Artilleristen, Feuerwehrmänner, Architekten und Bauarbeiter – und gleichzeitig eine Art Vielzweckwaffe gegen jähen Tod, Gewitter, Feuer und Pest. Kann man immer brauchen.

Mittlerweile gießt das Werk in Ostdeutschland nicht nur Pumpengehäuse, sondern auch Kunst. 15 Prozent des Jahresumsatzes in Pirna (21 Millionen Euro) werden heute mit meterhohen Edelstahlskulpturen gemacht, wie etwa die des Wuppertaler Künstlers Tony Cragg. Heute stehen auf allen Kontinenten 200 Schmees-Skulpturen. Die größte und schwerste (acht Meter hoch, 35 Tonnen schwer) heißt „It is, it isn’t“ und glänzt in Bangkok vor sich hin. Die Schmees-Leute in Pirna haben 10.000 Stunden daran rumpoliert. „Da darf man sich nicht ein einziges Mal verschleifen“, sagt Clemens Schmees. Sonst ist wieder Krise.

Panzer

Manche Krisen sind jedoch gut fürs Geschäft. Seit der Coronapandemie und dem Krieg in der Ukraine schwächelt die deutsche Wirtschaft. Energie- und Rohstoffpreise gehen hoch, Bestellungen in vielen Firmen runter. 50 Prozent mehr Zoll auf Stahlexporte in die USA, Dumpingpreise der chinesischen Konkurrenz, dazu die hohen Strompreise in Deutschland.

Nicht gut für Schmees. Die Gießerei braucht zehn Millionen Kilowattstunden Strom pro Jahr, um die Öfen anzuheizen, so viel wie 2.500 Einfamilienhäuser. „Wenn der Preis um ein Cent pro Kilowattstunde steigt, kostet uns das 100.000 Euro“, sagt Schmees. Chrom, Nickel und Molybdän, mit dem der Schrott zu Edelstahl verkocht wird, kosten manchmal 10, 14 oder 50 Euro pro Kilogramm; als der Krieg in der Ukraine begann, stieg der Chrompreis auf 120 Euro. „Kann über Nacht passieren“, sagt Schmees. Seine Firma benötigt jeden Monat 30 Tonnen Chrom.

Andererseits hat Putins Krieg ein neues Geschäftsfeld eröffnet: Rüstung. Dafür ist plötzlich jede Menge Geld da. Bis 2030 europaweit pro Jahr etwa 800 Milliarden Euro. Wäre blöd, da nicht ein paar Millionen abzugreifen, besonders auch deshalb, weil Schmees schon seit acht Jahren mit Panzerstahl herumexperimentiert.

Eigentlich wollten sie nur ein paar Ersatzteile für die maroden Panzerfahrzeuge der Bundeswehr gießen, Bodenplatten, Türscharniere, so was in der Art – aber das erwies sich vor Putins Krieg als nahezu unmöglich. Zwischen Angebot und Auftrag steht das berüchtigte BAAINBw (Bundesamt für Ausrüstung, Informationstechnik und Nutzung der Bundeswehr) in Koblenz mit seinen rund 12.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern. Ohne „Panzerstahllizenz“ läuft da gar nichts. „Das ist wie an der Grenze“, sagt Schmees. „Lauter nette Leute, aber ohne Pass kommst du nicht rein.“

Wer die Schmeeses kennt, ahnt, dass sie selbst vor dem BAAINBw nicht klein beigeben. Sie experimentierten drei Jahre lang mit Panzerstahl, der zwar extrem hart sein soll, aber nicht zu spröde, damit er bei Beschuss nicht springt. Rezepte dafür gibt es in der Branche zwar. Aber sie sind so geheim, dass niemand sie rausrücken darf. Schließlich waren sie so weit: ein paar schöne Stahlplatten, 20 Millimeter dick, Härtegrad 480 HBW auf der Brinell-Skala, gebraut aus Eisen, Kohlenstoff, Chrom, Nickel und Molybdän. Damit beantragte Schmees einen Beschusstest beim Wehrtechnischen Dienst für Waffen und Munition in Meppen, die Dienststelle WTD 91 des BAAINBw.

„Es dauerte ein halbes Jahr, bis wir Antwort bekamen“, sagt Schmees. Dann dauerte es, bis es einen Termin für den Test gab, dann dauerte es, bis auf die Schmees-Platten geschossen wurde, und dann dauerte es noch ein wenig länger, bis das Ergebnis bekannt gegeben wurde: durchgefallen. Drei fette Löcher im Blech. Wer der Bundeswehr Panzerstahl verkaufen will, braucht auch Nerven aus ebensolchem.

Die Mitarbeiter der Firma testen weiter und haben schließlich eine Legierung, die den Beschuss pariert und die „Qualifizierung zum Panzerstahlgusshersteller“ (TL 2350-0002) erhält. Einer von nur drei Betrieben in Deutschland, die das geschafft haben, sagt Schmees. Sein Panzerstahl heißt Seculloy, den Namen hat Schmees sich schützen lassen. Damit hätte eigentlich alles okay sein können, wenn Panzerstahl nicht eindeutig ein wehrtechnisches Produkt wäre.

Die fromme Mutter, ein Kriegskind, ist dagegen. „Clemens“, sagte sie, „damit legen wir die Hand an die Waffe.“ Auch Schmees hat „ein Grummeln im Bauch“: „Wir sind sehr christlich. Wir mussten das mit dem lieben Gott diskutieren, und dabei stellte sich heraus, dass Verteidigung uns angeboren ist. Wir mussten schon immer stärker sein als die anderen.“

Außerdem veränderte sich durch den Ukrainekrieg das Mindset, sagt Schmees. „In der Bevölkerung kam die Sache mit dem Panzerstahl gut an, alle klopften uns auf die Schulter: Gut, dass ihr das macht.“ Nur ein Mitarbeiter, Zeuge Jehovas, will mit dem Rüstungszeug aus religiösen Gründen nichts zu tun haben. Er macht weiter Edel- statt Panzerstahl.

Wirtschaftlich ist das wehrtechnische Geschäft ein mühsamer Erfolg. In der Industrie dauert es durchschnittlich vier bis fünf Monate vom ersten Muster bis zur Auftragsfreigabe – bei der Bundeswehr so viel länger, dass Schmees nicht darüber reden will. Macht nur schlechte Laune.

Doch schon jetzt macht sein Unternehmen mit Panzerstahl etwa 18 Prozent des Umsatzes im Werk Langenfeld. Wird hoffentlich wegen Putin und trotz des BAAINBw bald mehr. Schmees könnte zum Beispiel ganze Fahrwerke für Panzerfahrzeuge bauen. Den Genehmigungsprozess dafür mag man sich kaum vorstellen, aber Schmees kann nach 65 Jahren im Stahlbusiness kaum noch etwas abschrecken. „Wenn es eine Herausforderung gibt, nehmen wir sie an“, sagt Clemens Schmees, „so machen wir das schon immer.“

Von der Achema in Frankfurt am Main, der internationale Messe der Prozessindustrie, bekam er dafür im Jahr 2024 die Ehrenplakette in Titan. Gerold Wenzens, der Bürgermeister von Langenfeld, jubelt auf Anfrage: „Das Unternehmen ist ein Paradebeispiel für die gelungene Mischung aus Kontinuität und ungebrochenem Pioniergeist.“

Mehr Ehre geht kaum noch? Wir werden sehen. Die Geschichte dieser Familie ist noch nicht zu Ende. ---