Wunderbar wandelbar

Lena-Marie Pätzmann, Geschäftsführerin von Sitegeist Robotics, hat einen Roboter für den Bau mitentwickelt.

Was ist daran modular?

Der Sitegeist-Roboter besteht aus austauschbaren Komponenten. Ob Greifarm, Werkzeug oder Fahrwerk – jedes Teil lässt sich lösen, ersetzen, neu konfigurieren. Wechselt die Aufgabe, wechselt das Werkzeug. Derselbe Roboter, der heute mit einem 3.000-Bar-Hochdruckwasserstrahl Beton abträgt, sandstrahlt morgen Stahlflächen.

Wo ist der Haken?

Der Roboter ist noch nicht zertifiziert. Die Zulassung für den EU-Warenverkehr (die CE-Kennzeichnung) steht aus, die Serienproduktion ist frühestens nach der übernächsten Finanzierungsrunde geplant. Und der Roboter muss auch unter härtesten Bedingungen zuverlässig arbeiten: Staub, Lärm, schlechte Sicht.

Wenn sich das Prinzip durchsetzt, was verändert das?

Die gefährlichsten und unbeliebtesten Jobs auf Baustellen fallen weg. Der chronische Fachkräftemangel im Baugewerbe wird zum lösbaren Problem. Und marode Infrastruktur – Brücken, Parkhäuser, Tunnel – lässt sich schneller und billiger sanieren als je zuvor.

Werden die Bauarbeiter akzeptieren, dass ihr Job künftig von einem Roboter übernommen wird?

Betonabbruch gehört zu den härtesten Jobs auf der Baustelle. Wer maroden Beton abträgt, hält einen Wasserstrahl mit 3.000 Bar – das ist der 15- bis 30-fache Druck eines gewöhnlichen Haushalts-Hochdruckreinigers. Es ist laut, schmutzig und körperlich extrem belastend. Und trotzdem muss zentimetergenau agiert werden. Unter solchen Bedingungen will kaum jemand arbeiten. Rund 90 Prozent derjenigen, die es einmal versuchen, tun es kein zweites Mal, sagt ein Betonsanierer.

Lena-Marie Pätzmann, 31, ist oft auf Baustellen in und um München unterwegs – die blonden Haare unter dem Helm, Warnweste, Tablet in der Hand. Sie will verstehen, wie die Arbeit dort aussieht, wo der Beton splittert. Mit Sitegeist hat sie einen Roboter mitentwickelt, der genau für solche Einsätze gebaut ist: Er übernimmt die härtesten Jobs. Kein Murren, keine Pause, keine Krankentage.

Auf zwei Kettenlaufwerken rollt er über unebenen Baustellenboden. Darüber sitzt die Zentraleinheit mit der Stromverteilung und der Kühlung. An einer vertikalen Achse bewegt sich ein mehrfach gelenkiger Arm, an dessen Spitze sich per Schnellkupplung unterschiedliche Werkzeuge anbringen lassen: Hochdruckwasserstrahlkopf, Betonfräse, Bohrer, Schleifer, Sandstrahler, Farbspritzpistole, Bodenpolierer, Absaugmodul. „One robot – many tasks“, heißt es im Pitch-Deck. Das beschreibt ziemlich genau, worum es geht.

Das Unternehmen reagiert so nicht nur auf den Fachkräftemangel am Bau. Es geht ein tieferliegendes Problem an: dass klassische Robotik sehr unflexibel ist. Der typische Industrieroboter steht am Fließband, in einer kontrollierten, sauberen Umgebung, und wiederholt immer denselben Bewegungsablauf. Die Baustelle ist das Gegenteil davon: staubig, voller Störungen, bei jedem Einsatz anders. Viele Sensoren sind für solche Bedingungen nicht gemacht. Für Orte, an denen Steine fliegen, Sichtachsen verschwinden und sich die Lage ständig verändert.

Der Roboter muss dort mehr können, als programmierte Abläufe abzuspulen. Er muss seine Umwelt erfassen, Veränderungen einordnen und darauf reagieren. Dazu braucht es KI-gestützte Umgebungserkennung, autonome Pfadplanung, Echtzeitanpassung. Physical AI, wie es im Fachjargon heißt: künstliche Intelligenz, die nicht auf dem Bildschirm bleibt, sondern in die Welt eingreift.

Die Idee zu der neuen Technik entstand aus einer Frage, die ein Bauunternehmen vor einigen Jahren an den Lehrstuhl für Robotik, künstliche Intelligenz und Echtzeitsysteme der Technischen Universität München richtete. Sinngemäß lautete sie: Könnte die Drecksarbeit nicht auch ein Roboter übernehmen?

Professor Matthias Althoff hielt das für eine gute Frage und vergab sie als Bachelorarbeit. Julian Hoffmann – der spätere technische Leiter von Sitegeist – griff das Thema 2022 auf. Das Ergebnis waren eine sehr gelungene Abschlussarbeit und der Ausgangspunkt für ein Unternehmen. Denn was technisch machbar ist, kann auch wirtschaftlich sinnvoll sein.

Im Sommer 2025 gründete Hoffmann mit Lena-Marie Pätzmann und anderen die Firma. Die Absolventin der Universität St. Gallen verantwortet vor allem die betriebswirtschaftliche Seite. Aber sie fährt auch auf die Baustellen, befragt die Vorarbeiter und Unternehmer, will verstehen, was die Arbeiter nervt, was sie aufhält, was sie sich von einem Roboter wünschen. Ihr Produkt soll nicht nur technisch funktionieren, sondern auch auf dem Bau angenommen werden.

Ein gutes halbes Jahr nach der Gründung folgte eine Pre-Seed-Finanzierung über vier Millionen Euro. Heute arbeiten sie mit sechs Festangestellten an dem Roboter. Der Campus ist Vergangenheit, stattdessen: ein Büro in Sendling-Westpark, der Firmenname an der Tür. „Jetzt sind wir kein Studentenprojekt mehr“, sagt Lena-Marie Pätzmann, die im Frühjahr als Newcomerin für den German Start-up Award nominiert wurde.

Sitegeist formuliert den Anspruch der Firma auf der Homepage so: „Building the new era of construction.“ Für ein so junges Unternehmen ist das sehr ambitioniert, für die Branche jedoch hochrelevant. Es geht um die Frage, wie die Arbeit auf Baustellen insgesamt produktiver, flexibler und weniger menschenverschleißend werden kann.

Fünf Prototypen haben sie bisher gebaut. Die Zahlen sprechen für sich: Zwei Mitarbeiter schaffen rund einen Kubikmeter Betonabtrag pro Tag, brauchen alle 30 Minuten eine Pause und kosten aktuell 1.536 Euro pro Kubikmeter. Der Sitegeist-Roboter schafft drei Kubikmeter, braucht keine Pause, Kosten: 582 Euro. Für ein Parkhaus, in dem 100 Kubikmeter Beton saniert werden sollen, bedeutet das: 20 Wochen Arbeit für die Menschen – oder 6,7 Wochen mit dem Roboter. Seine Marge ist also 2,5-mal höher als die des menschlichen Einsatzes.

Der nächste Schritt ist die CE-Kennzeichnung, mit der der Sitegeist-Roboter dann alle relevanten EU-Richtlinien und Sicherheitsanforderungen erfüllt. Dann der Markteintritt. Dann die Skalierung.

Noch konzentriert sich die Firma auf Betonabtrag und Sandstrahlen. Aber das Team hat auch schon erfasst, welche Arbeiten auf Baustellen sonst noch anfallen, und sie in Cluster sortiert: Entrostung, Betonauftrag, Verputzen, Trockenbau, Fliesenarbeiten, Schutzanstriche.

Sitegeist will keinen Universalroboter bauen, der alles ein bisschen beherrscht. Die Maschine soll vielmehr in einem klar umrissenen Feld möglichst viele Arbeiten wirklich können. Auf den Baustellen, sagt Pätzmann, komme das gut an. Sie hat mit Polieren gesprochen, mit Vorarbeitern, mit denen, die den Rückstoß des Hochdruckwasserstrahls aushalten müssen.

Keiner von ihnen hat gefragt: Wird der Roboter mir meinen Job wegnehmen?

Sondern: Wann ist er fertig?

Sofia Ilmonen, Designerin in Helsinki, kreiert wandelbare Mode.

Was ist daran modular?

Jedes Kleidungsstück besteht aus identischen Quadraten – 75 mal 75 Zentimeter. Diese Module lassen sich immer wieder neu kombinieren: Ein Oberteil wird zum Rock, ein Rock zur Hose. Kein Teil ist von vornherein für eine bestimmte Funktion vorgesehen.

Wo ist der Haken?

Für ein einzelnes Modul braucht es mindestens zwei Stunden Handarbeit. Das schlägt sich im Preis nieder. Ein Quadrat kostet je nach Komplexität zwischen 70 und 180 Euro. Eine Bluse braucht drei bis acht Quadrate, ein Kleid im Schnitt zwölf, eine Jacke fünf. Und wer die Silhouette eines Kleidungsstückes komplett verändern will, muss das Stück zurück ins Studio schicken.

Wenn sich das Prinzip durchsetzt, was verändert das?

Kleidung wird nicht mehr gekauft und weggeworfen, sondern umgestaltet und weitergetragen. Verschlissene Module werden ausgetauscht, nicht das ganze Stück. Und Größen werden irrelevant – die Kleidung passt sich dem Körper an, nicht umgekehrt.

Warum hat Kleidung eigentlich eine feste Form?

Weil Stoff von Anfang an für einen bestimmten Zweck zugeschnitten und dann zusammengenäht wird. Weil eine Hose eine Hose ist und kein Rock. Die Modeindustrie hat das immer als Selbstverständlichkeit gesehen.

Sofia Ilmonen, 38, sitzt in ihrem Studio in Helsinki, umgeben von Kleiderständern, an denen ihre Kreationen hängen. Sie greift sich ein Oberteil – lila Seidenorganza, fast schwebend leicht –, löst einen Knopf, zieht an einer Kordel. Und plötzlich ist alles anders: Die Taille sitzt höher, die Silhouette fällt enger, der durchscheinende Stoff wirft Falten, wo eben noch Fläche war. Ein paar Handgriffe mehr – und aus dem Oberteil kann ein Rock werden, aus dem Rock eine Hose. Man versteht in diesem Moment, dass Ilmonen Kleidung nicht als Produkt begreift, sondern als Prozess.

Jedes Stück, das die finnische Designerin näht, besteht aus Quadraten. 75 mal 75 Zentimeter, die Hälfte der meisten Stoffbahnen, damit im Idealfall kein Verschnitt entsteht. Verbunden durch selbst entwickelte Doppelkopfknöpfe und Schlaufenbänder, ergänzt durch Kordeln, die den Stoff raffen, schieben, formen. Ein Baukasten, der sich auseinandernehmen und immer wieder neu zusammensetzen lässt. Modular eben. Das klingt nach Ikea-Regal. Aber bei Regalsystemen haben die Teile feste Rollen: Boden ist Boden, Seite ist Seite. Bei Ilmonen nicht. „Das Stück legt nicht fest, was es in Zukunft sein kann“, sagt sie. Ein Trenchcoat kann ein Maxikleid werden, das Kleid ein Top. Die Funktion eines Moduls ergibt sich erst aus der Kombination.

Eine Idee, die so konsequent gegen die Logik der Branche läuft, kommt nicht aus dem Nichts. Sofia Ilmonen saß an der Nähmaschine, bevor sie zur Schule ging. Teddybären näht sie zuerst, dann die Garderobe ihrer Barbies, später ihre eigene. Dass sie Mode studiert, am London College of Fashion, ist für niemanden eine Überraschung. Danach arbeitet sie für den britischen Designer Alexander McQueen. Sein Haus steht für das Gegenteil von Fast Fashion: aufwendige Haute Couture, koste sie, was es wolle – auch an Nähzeit. Was zählt, ist das Ergebnis. Diese Haltung hat Ilmonen mitgenommen. Jedes Modul wird einzeln gefertigt, Schlaufe für Schlaufe. Stundenlange Handarbeit.

Zurück in Helsinki wirkt die Nachhaltigkeitsdebatte auf sie erstaunlich eng. Reicht es wirklich, ein bisschen sauberer zu produzieren, mit besseren Stoffen? Oder geht es nicht vielmehr darum, das System infrage zu stellen? Mode lebt von Neuheit: kaufen, tragen, ersetzen. Ilmonen schwebt ein Kleidungsstück vor, das bleibt – und sich trotzdem verändert. Daran arbeitet sie während ihres Masters an der Aalto University. Ihr Ausgangspunkt: Zero Waste, keinerlei Verschnitt. Die Lösung, die sie findet: das Quadrat.

Aus Quadraten wird ein System. Zwei Jahre dauert es, bis es wirklich funktioniert. Drei weitere Jahre, um marktfähige Produkte zu entwickeln. Wie verbindet man Quadrate so, dass sie Kurven bilden? Wie rafft man geraden Stoff zu einer Schulter, einer Taille, einem Ausschnitt? Die Antwort findet sie in Schlaufenbändern und Zugkordeln, die jedes Element durchziehen und aus der starren Form des Quadrats jede erdenkliche Silhouette herausholen.

Das System ist erklärungsbedürftig. Kundinnen stehen vor den Kleidern und fragen sich: Wie trägt man das? Dann zeigt Ilmonen es ihnen. Ein Handgriff, noch einer. Und plötzlich wird es klar. Das Komplizierte hat eine Konsequenz, die in der Modebranche fast revolutionär ist. Ein Fleck, der nicht mehr rausgeht? Eine Stelle, die verschlissen ist? Kein Problem: Nicht das Kleid landet im Müll, sondern ein einziges Quadrat wird ausgetauscht. Die anderen bleiben. Das Kleid lebt weiter, wird neu zusammengesetzt, anders getragen, neu erfunden. Dafür bietet Ilmonen inzwischen einen Service an: Modular Garment Transformation, für 185 Euro. Waschen, Bügeln und Versand inklusive. Neue Module kosten extra. Transformation statt Neukauf.

Auch ein paar Kilo mehr oder weniger? Kein Problem: Die Zugbänder weiten und raffen, die Module passen sich an. Kleidung, die nicht vorgibt, wer hineinpassen soll. „Das Kleid trägt nicht dich. Du trägst das Kleid“, sagt Ilmonen.

Natürlich spürt auch sie den Druck. Zwei Kollektionen im Jahr gelten als Minimum. „Man ist nichts, wenn man nichts Neues zu zeigen hat.“ Ilmonens Antwort: Sie verändert nicht die Teile, sondern ihre Anordnung. Dieselben Module, neue Silhouetten. Ein stiller Widerstand gegen die Logik des immer Neuen.

Anna Menschner, Geschäftsführerin von Semodia, arbeitet an einer gemeinsamen Sprache für Maschinen mit.

Was ist daran modular?

In Fabriken stehen Maschinen verschiedener Hersteller nebeneinander: Dosiereinheiten, Rührkessel, Mischbehälter, die sich erst einmal nicht verstehen. Ab 2013 wurde mit MTP eine gemeinsame Sprache entwickelt, die seit 2021 vor allem in Chemie und Pharma in der Produktion im Einsatz ist. MTP ist ein offener Standard, der die Maschinen kompatibel und leichter austauschbar macht. Menschner arbeitet daran, diesen Standard für die Industrie einfach nutzbar zu machen.

Wo ist der Haken?

Jedes Modul muss vollständig in der standardisierten Sprache beschrieben werden – das ist mehr Aufwand als bisher. Und manche wollen gar nicht mitmachen: Wer geschlossene Systeme verkauft, verdient gut an der Abhängigkeit seiner Kunden.

Wenn sich das Prinzip durchsetzt, was verändert das?

Fabriken können ihre Anlagen so schnell umstellen, wie sich die Märkte verändern. Mit MTP lässt sich ein Modul austauschen wie ein Ersatzteil: anschließen, fertig. Und weil jeder Messwert Kontext mitliefert, kann die KI nun Produktionsdaten auswerten – Grundlage für die intelligente Fabrik der Zukunft.

Warum verstehen sich Maschinen in derselben Fabrik eigentlich nicht?

Schauen wir auf eine Produktionsanlage in der Pharmazie: Dosiereinheit, Rührkessel und Mischbehälter, perfekt für die jeweilige Aufgabe geeignet, stammen sie doch von verschiedenen Herstellern, von denen jeder seine eigene Sprache spricht. Wer die Geräte zusammenschalten will, muss sie erst mühsam aufeinander abstimmen: integrieren, programmieren und testen. Wochenlange Arbeit. Immer wieder neu.

Anna Menschner, 39, treibt seit Jahren eine Idee um: Was wäre, wenn sich eine neue Einheit in eine Anlage einfügen ließe, ohne dass Ingenieure erst mühsam dolmetschen müssen? Wenn eine Fabrik kein starres Unikat mehr wäre, sondern ein System aus Einzelteilen, die sich leicht austauschen, ergänzen und neu kombinieren lassen?

Dass sie einmal dieses Problem angehen würde, war nicht ihr Plan. Als Jugendliche will sie Tierärztin werden. Bei einem Girls-Day in der 10. Klasse bekommt sie an der TU Dresden einen Lötkolben in die Hand und merkt: Das ist auch interessant. Also schreibt sie sich nach dem Abitur 2007 dort für Elektrotechnik ein. Die TU liegt in der Heimat, keine fremde Stadt, kein Mietvertrag. „Rein praktische Gründe“, sagt Anna Menschner.

Gelötet hat sie im Studium dann nie. Was sie fesselt, ist das Konzeptionelle. In ihrer Diplomarbeit 2014 stößt sie auf die Frage, die sie nicht mehr loslässt: Wie lassen sich Geräte verschiedener Hersteller so beschreiben, dass eine Anlage sie alle versteht? Sie sucht nach einem Wörterbuch für Maschinen, einer gemeinsamen Sprache – und scheitert, weil die Industrie damals noch keinen solchen Standard kennt. Dieses Scheitern wird zu ihrer Gründungsidee. Und die Sprache, die sie nicht finden kann, Jahre später zum Kern ihrer Firma. 2019 gründet sie mit drei Mitstreitern in Radebeul bei Dresden Semodia, Semantic Modelling in Automation. Der Name ist Programm: Maschinen sollen nicht einfach nur Signale absetzen, sondern sich so beschreiben, dass andere Systeme ihren Sinn verstehen.

Dafür haben zentrale Instanzen der Prozessautomatisierung inzwischen die maschinelle Standardsprache entwickelt, die Menschner 2014 noch vergeblich gesucht hatte: MTP, Module Type Package. Doch ein Standard allein verändert noch keine Industrie. Deshalb arbeitet Menschner mit Semodia daran, dass MTP gelebte Praxis wird.

In der Sprache ist ein Modul eine abgeschlossene Prozesseinheit mit eigener Sensorik, eigenen Ventilen, eigener Logik, die etwas Bestimmtes kann und sich in ein größeres Ganzes einfügen soll. Bislang beginnt an dieser Stelle der Ärger. Denn das Modul mag seine Aufgabe beherrschen – aber die Anlage weiß deshalb noch lange nicht, was da neu an ihr andockt und wie das Ding zu bedienen ist. Die Übersetzungsarbeit übernimmt das MTP.

Öffnet man die Beschreibung eines Wasserventils innerhalb eines MTP, sieht das zunächst sehr kryptisch aus: The binary valve that controls the liquid flow from the water tank to the merging box

Alle Komponenten haben feste Nummern: Ion exchanger 36010500, Heat exchanger 36040000, Spherical gas holder 36030103. Millionen Codezeilen kommen für eine Anlage zusammen. Für Menschen kaum lesbar. Für Maschinen, die den Standard kennen, schon.

Das Ziel ist „Plug and Produce“ – in Anlehnung an „Plug and Play“ aus der Verbraucherelektronik. Wer schon einmal einen Drucker angeschlossen hat, kennt das Prinzip: Gerät einstecken, Treiber wird automatisch installiert, System erkennt das Gerät, fertig. Was dort längst selbstverständlich ist, soll nun auch in der Industrie gelten. Ein neues Modul wird angeschlossen, das MTP ins Leitsystem eingelesen – und die Anlage weiß, was sie wissen muss.

Entscheidend, sagt Menschner, seien die Werkzeuge, die den Standard im Alltag nutzbar machen. Sie und ihr Team entwickeln unter anderem Software, mit der sich MTPs erzeugen, prüfen und verwalten lassen. Dazu eine Plattform, über die Hersteller ihre Module entsprechend beschreiben, testen und teilen können, bis hin zu einem Marktplatz für passende Module und Nachrüstlösungen.

Dass das nicht jedem gefällt, liegt auf der Hand. Offene Standards helfen zwar der Branche insgesamt, aber: „Wer Kunden an das eigene Ökosystem bindet, hat kein Interesse an Modulen, die sich frei kombinieren lassen“, sagt Anna Menschner.

Sie arbeitet trotzdem weiter an dieser Idee – und schreibt heute an jenem Wörterbuch mit, das ihr damals in der Diplomarbeit fehlte. ---