Auf Nummer sicher

• Die Auswirkungen der größten Versorgungsprobleme seit dem Zweiten Weltkrieg zeigen sich auf einem Parkplatz in Lünen bei Dortmund. Hunderte mannshohe Päckchen stehen dort auf Paletten, eingepackt in Plastikfolie. Der Parkplatz gehört zur EBG Group, die unter anderem Verteilerkästen für Energieversorger herstellt.

Was sich hier stapelt, sind Teile, die die Firma nicht verbauen kann, weil ihr dazu weitere Teile oder Kapazitäten in der Produktion fehlen. Viele von ihnen hat das Unternehmen vorbestellt, damit die Produktion nicht noch stärker beeinträchtigt wird.

Hans Dieter Storzer, Geschäftsführer des Mittelständlers, läuft an der verpackten Ware vorbei. Es gebe zwar ein großes Lager, sagt er, doch weil es bereits voll sei, nutzten sie nun auch den Parkplatz. „Das ist eine absolute Ausnahmesituation, so was hatten wir noch nie“, sagt Storzer. „Aber es geht ja nicht anders.“

Die Corona-Pandemie, das gestrandete Schiff im Suezkanal, der Brexit, der Angriffskrieg Russlands gegen die Ukraine und Chinas No-Covid-Politik – all das hat dazu beigetragen, dass die Lieferketten weltweit auseinandergerissen sind. Es ist jetzt klar, wie riskant die lange übliche Just-in-time-Beschaffungspraxis der deutschen Industrie war.

Da kamen Teile oft erst wenige Stunden oder Minuten vor der Montage bei den Produzenten an. Um Kosten für die Lagerung zu sparen, gingen die Unternehmen das Risiko ein, dass bei der punktgenauen Planung etwas schiefgeht.

Toyota arbeitete in den Fünfzigerjahren als erstes Unternehmen so, viele folgten, von Opel und Mercedes-Benz bis hin zum deutschen Mittelstand. Geschichten wie die des Fahrzeug-Ausstatters Eissmann waren keine Seltenheit: Der lieferte von 2003 an teils stundengenau über Ländergrenzen hinweg Teile für Porsche. Ein Auftrag, den die Firma ohne Just-in-time-Lieferung nie bekommen hätte.