Board Lab

Laien können heute, was früher Profis vorbehalten war: Bier brauen, Imkern, Webseiten bauen – und sogar Kiteboards. Ein Werkstattbesuch in Kiel.




• An einem Samstagmorgen stehen zwei Männer in einer Tischlerei am Kieler Stadtrand und blicken sich ratlos an. Der eine ist Industriemechaniker und weiß einigermaßen mit Werkzeug umzugehen, der andere nach eigenen Worten „reiner Schreibtischtäter“. Dennoch werden Carsten Weck, 30, und sein Freund Stani Sikker, 31, keine 30 Stunden später die Werkstatt mit zwei selbst gefertigten Kitesurf-Brettern verlassen, auf die sie pünktlich zum Beginn der Herbststürme steigen wollen. Dann wird ihr Sportgerät Sprünge aus mehreren Metern Höhe, brettharte Wellen und das volle Gewicht eines Mannes aushalten müssen, der mit 50 bis 60 Stundenkilometern über das Wasser schießt. *

Punkt neun Uhr versammeln sich die beiden mit einem weiteren Workshop-Teilnehmer in der Tischlerei. Vor ihnen liegen unter anderem Exzenterschleifer, Stichsäge und Oberfräse – Gerätschaften, mit denen man bei entsprechender krimineller Energie viel Schaden anrichten könnte. Stani Sikker weist sicherheitshalber noch einmal darauf hin, dass er „handwerklich eine absolute Nullnummer“ sei. Dann geht es los.

Es ist ein bisschen, als würde man Köche vor Beginn ihrer eigentlichen Arbeit erst einmal einen Gasherd zusammenschweißen lassen. Wie der muss auch ein Kiteboard viel aushalten. Das Erstaunliche: Es funktioniert dennoch.

Ausgedacht haben sich den Workshop der gelernte Bootsbauer Janneck Grocholl, 29, und sein vier Jahre älterer Kumpel Gerrit Hendricks, Datenschutzberater bei der Hamburger Hochbahn. Beide sind leidenschaftliche Wassersportler. Seit drei Jahren bieten sie unter dem Namen Board Lab in ihrer angemieteten Werkstatt Kurse zum Kiteboard-Bauen an. Rund 120 Bretter sind in dieser Zeit bereits entstanden, alle aus Laienhand und mit Ausnahme eines einzigen (bei dem es eine Panne mit den Farbpigmenten gab) voll funktionstüchtig. Die Idee kam Hendricks, nachdem er sich einmal selbst ein Wellenreitbrett gezimmert hatte – was ihn fünf Arbeitstage und 1200 Euro gekostet hatte. Gemeinsam mit seinem Kumpel nahm er sich vor, „ein individuelles, bezahlbares Selbstbau-Board in nur einem Wochenende anzubieten“.

Die Frage, die sich dann stellte, lautete: Wie kriegen wir mit Amateuren ein Sportgerät hin, das auch professionellen Bedingungen standhält? Und das Ganze in nur zwei Tagen und mit Anfängern wie Stani Sikker, der 690 Euro dafür bezahlt hat, am Sonntagnachmittag mit einem ordentlichen Kiteboard im Kofferraum nach Solingen zurückzukehren? Die Lösung, die die beiden fanden, besteht aus drei Teilen.

Die Schablonen für die Kiteboards hängen ordentlich an der Wand

Wie professionelle Werksplaner tüftelten die beiden Freunde zu Anfang einen gut durchdachten Arbeitsprozess aus. Ihr Workshop besteht aus einer Abfolge standardisierter Schritte, die ihren Kursteilnehmern einerseits große Individualisierungsmöglichkeiten bietet, andererseits aber die Gefahr, bei den entscheidenden Fertigungsschritten Fehler zu machen, so weit wie möglich ausschaltet.

Möglich ist das dank einer Reihe selbst gebauter Hilfsmittel, die Gerrit Hendricks und Jannek Grocholl vor ihrem ersten Workshop in einer fünfwöchigen Arbeitsklausur zusammenzimmerten. Dazu zählt eine konturierte Arbeitsfläche, auf der man das Board während seines Verpressungsprozesses einspannt. Es erhält dadurch exakt die Spannung, die es am Ende haben soll.

Ein anderes sind die Schablonen, die an einer Wand der Tischlerei baumelnd auf die Workshopteilnehmer warten. Auch so ein Erfahrungswert, den die Freunde gesammelt haben: In Vorstudien hatten sie mit nur einer einzigen Schablone gearbeitet und die indivuellgewünschten Formen jeweils händisch ausgemessen und angepasst. „War viel zu fehleranfällig“, erinnert sich Grocholl, „schließlich gilt die alte Bootsbauerweisheit: Wer misst, misst meist Mist.“

Also sägten er und Hendricks gut zwei Dutzend Schablonen in unterschiedlichen Formen – zum Beispiel mit Spitze vorn, mit Schwalbenschwanz hinten, schmal oder breit –, aus denen die Schüler sich zu Anfang ihre Wunschform aussuchen können. Diese ist die Blaupause fürs Board, die sie nur noch auf ihren Rohling legen und mit einer Oberfräse nachfahren müssen. Das beschleunigt den Boardbau und ermöglicht immer wieder ein präzises Ergebnis. Mit anderen Worten: weniger Autsch, mehr Gelinggarantie.

Dennoch kann jeder Kursteilnehmer Aussehen, Kontur als auch Fahreigenschaften auf ihr individuelles Können, Gewicht, Größe, Fahrstil und persönlichen Geschmack abstimmen. Carsten Weck verziert die Oberseite seines Bretts mit einem Adler und einem Zitat von Buzz Lightyear aus „Toy Story“: „Bis zur Unendlichkeit und noch viel weiter.“

Auf diese Weise machten die Anleiter den Brettbauprozess idiotensicher. „Die häufigste Frage bei der Anmeldung lautet immer: Was muss ich können?“, sagt Gerrit Hendricks. „Unsere Antwort ist ganz einfach: nichts.“ Dennoch blieben ein paar Unwägbarkeiten, die sich einfach nicht ausschalten ließen. Das, so lernten sie, schadet aber auch nicht.

Jedes Brett ein Unikat, idiotensicher gefertigt

Am Sonntagvormittag, gut 24 Stunden nach Arbeitsbeginn, stehen Stani Sikker und Carsten Weck vor ihren Rohlingen, die mit jetzt Epoxidharz getränkt und über Nacht ausgehärtet sind. Während die beiden mit einer Oberfräse die Konturen abfahren und überschüssiges Material abnehmen, wirken sie nervös: Eine einzige Unachtsamkeit würde jetzt genügen, und ihr Brett trüge für immer eine unschöne Zinke.

In ihren ersten Workshops hatten die beiden Anleiter diesen Schritt daher sicherheitshalber noch selbst übernommen. Heute, nach rund 30 Workshops in drei Jahren, sehen sie ihren Kunden entspannt zu. „Ich fühl’ mich mittlerweile wie ein Fahrlehrer, der im Laufe der Zeit ein zuverlässiges Gefühl entwickelt, bei wem er eingreifen muss und wo er’s laufen lassen kann“, sagt Hendricks. Natürlich passierten Fehler, ergänzt sein Kompagnon, „aber die Jungs bauen ja ihr eigenes Brett, das heißt: Sie selbst sind es, die mit ihren Fehlern leben müssen. Es dürfen nur eben keine sein, die gleich das ganze Board versauen.“

Der Lohn eines Wochenendes: das persönliche Board

Solches Totalschaden-Potenzial hatten am Ende nur noch zwei Arbeitsschritte, die deshalb ausgegliedert wurden. Da ist zum einen die Vorfertigung der Board-Kerne aus Paulownia – einem Holz, das dank seiner Stabilität und Leichtigkeit für diesen Zweck am besten geeignet ist. Um aus stabverleimten Rohlingen schlanke Board-Kerne zu fräsen, kommen Tischlermaschinen wie Holzzerspaner und Dickenhobel zum Einsatz, die kein Amateur bedienen sollte, sofern er die Werkstatt garantiert mit intakten Gliedmaßen verlassen soll. Also stellen sich die Lehrer vor jedem Workshop ein paar Stunden an die Werkbank und bereiten die Board-Kerne für ihre Kunden vor.

Auch den letzten Arbeitsschritt, das Lackieren des fertigen Boards, übernimmt Jannek Grocholl für seine Schüler. Denn fürs Spritzlackieren braucht es nicht nur Übung, sondern auch Atemschutzmasken – und damit gleich zwei Dinge, mit denen sie ihre Schüler nicht ausstatten können.

Sonntagnachmittag gegen 16 Uhr, als der Lack durchgetrocknet und die Tischlerei aufgeräumt ist, schließt Grocholl den Raum ab. Carsten Weck und Stani Sikker schieben zufrieden ihre Boards ins Auto, in ein paar Wochen werden sie sich mit Freunden zum Kiten treffen.

Jannek Grocholl wird dann in Irland unterwegs sein, mit seinem Wellenreitbrett in einem alten Feuerwehrwagen, den er selbst aufgemöbelt hat. Obwohl der Bootsbauer über keine Erfahrung als Autoschrauber verfügte, schaffte er es unter anderem, aus zwei halb kaputten Motoren einen funktionierenden zu machen und in seinen Oldtimer einzusetzen. Mit denen hat der Selfmade-Mechaniker bereits ein paar tausend Kilometer pannenfrei hinter sich gebracht. „Wer ,Ich kann das nicht‘ sagt, meint in Wirklichkeit meist: ,Ich will das nicht‘. Wer hingegen ausreichend motiviert ist, kann eigentlich alles bauen, was er will.“ ---

* Der offizielle Kitesurf-Geschwindigkeitsrekord liegt bei 100 Stundenkilometern, der höchste Sprung bei 25 Metern, der längste bei sagenhaften 22 Sekunden. Hingelegt hat ihn 2007 ein gewisser Jessie Richman in der Golden- Gate-Meerenge vor San Francisco.