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Holzwerk Keck

Wer sich auf unbekanntes Terrain begibt, muss mit Überraschungen rechnen. Der Sägewerkbesitzer Ralf Pollmeier sucht sie geradezu.




• Auf Ralf Pollmeier hatten sie in den deutschen Sägewerken nicht gewartet. Die familiär geprägte Branche hatte sich damit abgefunden, dass die heimische Nachfrage nach Holz mit dem Niedergang der deutschen Möbelindustrie zurückging. „Wir denken eher in Generationen“, sagt Steffen Rathke, ein typischer Vertreter der Zunft. „Eine Buche oder Eiche, die wir verarbeiten, kann gut 100 Jahre alt sein. Davor habe ich Respekt.“ Zusammen mit seinem Bruder ist er Geschäftsführer des familiengeführten Holzwerks Keck im schwäbischen Ehningen. Der Betrieb ist seit 114 Jahren im Geschäft. Eichen, die dort heute angeliefert werden, wachsen, seit Rathkes Urgroßvater 1903 anfing.

Unverzichtbare Hilfsmittel

Ralf Pollmeier, 55, ist einer, dem Tradition egal ist. Der Quereinsteiger ist inzwischen der größte Verarbeiter von Buchenholz in Deutschland. An drei Standorten erwirtschaftet er mit 800 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von etwa 190 Millionen Euro. Seine Sägewerke arbeiten nach seinen Angaben „hochprofitabel“. Die Margen seien deutlich höher als diejenigen der Konkurrenz.

Anfang der Neunzigerjahre, mit Mitte 20 brach der Sohn eines Schreinermeisters aus Gütersloh sein Studium ab, um Leimholzplatten für die Möbelindustrie herzustellen. Weil amerikanische Rot-Erle bei den Kunden gefragt war, eröffnete er bald eine Niederlassung in den USA – und machte eine Entdeckung, ohne die es seinen Betrieb heute wohl nicht gäbe: Die Sägewerke in den USA lieferten ihm Laubholz in gleichbleibender Qualität. Deutsche Betriebe konnten das nicht.

Das lag nicht nur daran, dass die Amerikaner für die Laubholz-Verarbeitung ungleich größere Werke hatten, sondern vor allem daran, dass hierzulande Holz, je nach Lieferant, eher grob sortiert wird. Farbe, Feuchtigkeit, Rissigkeit und Astdichte schwanken stark. Das sorgt beim Abnehmer für Arbeit, Ausschuss und schlechte Planbarkeit. Pollmeier fing an, sich für die Technik der großen amerikanischen Laubholz-Werke zu interessieren. Er fragte sich, warum seine deutschen Lieferanten nicht auch so arbeiteten? Und sah eine Marktlücke.

Die Entscheidung, statt des bereits geplanten Leimschichtholzwerks im thüringischen Creuzburg ein Sägewerk zu bauen, fiel unmittelbar nach dem Besuch einer Möbelmesse. Pollmeier sah die Chancen für seine Leimholzplatten schwinden. Also beschloss er, die Anfang der Neunzigerjahre üppigen öffentlichen Fördergelder für Investitionen in den neuen Bundesländern zu nutzen, und eröffnete sein erstes Sägewerk.

Sein Vorbild: die Amerikaner. Sein Plan: die Verarbeitung von Laubbäumen konsequent zu industrialisieren. Das hieß: hohe Investitionen, hohe Automatisierung, Massenproduktion, Markenbildung, Globalisierung des Vertriebs und vor allem, die Standardisierung der Produkte. Pollmeier wurde vom Kunden der deutschen Säger zu deren Konkurrent.

Heute verarbeiten seine Werke in Creuzburg und Aschaffenburg rund 640 000 Festmeter im Jahr, es sind die größten Laubholz-Sägewerke in Europa. Zum Vergleich: Andere deutsche Betriebe kommen auf etwa ein Zehntel dieses Volumens.

Während Pollmeier seine Produktion ausgeweitet hat, mussten zahlreiche kleinere Firmen aufgeben. Seit 1995 sind zwei Drittel der deutschen Sägewerksbetriebe verschwunden, von einst 921 Unternehmen sind noch 324 übrig. 1995 arbeiteten in der Branche 26 500 Beschäftigte, 2016 waren es noch 17 000. Das habe zwei Ursachen, so Lars Schmidt von der Deutschen Säge- und Holzindustrie: der Niedergang des wichtigsten Kunden, der deutschen Möbelindustrie, die immer mehr Produktionsstätten in Billiglohnländer verlegt hat. Und die immer bessere Qualität von Ersatzmaterialien wie kunststoffbeschichteten MDF-Platten. Auf diesem rauen Markt ist der Quereinsteiger Pollmeier, vermutlich zur Überraschung vieler Wettbewerber, gegen den Branchentrend gewachsen.

Dass die deutschen Laubholz-Sägewerke nicht nach US-Standards produzieren, hat historische Gründe. Ihre Kunden waren lange mit der gelieferten Ware zufrieden, weshalb also in neue Anlagen investieren? Anders als die Nadelholz-Verarbeitung ist die von Laubholz in Deutschland eine Nische. Im vergangenen Jahr wurden 21 Millionen Kubikmeter Nadelholz produziert und nur eine Million Kubikmeter Laubholz.

Das hat viele Gründe, etwa den, dass die Fichte eine eher unkomplizierte Pflanze ist, die deutlich schneller wächst und entsprechend früher gefällt werden kann als etwa die Buche. Oder die einfachere industrielle Verarbeitung von Nadelholz. Weil aber bei der Fichte die Nachfrage seit Jahren das Angebot übertrifft, ist sie im Ankauf teurer als die konkurrenzlos billige Buche. Und das wird so bleiben, da die Forstwirtschaft auch auf Druck der Politik hin eher auf Mischwälder als auf Nadel-Monokulturen setzt, sagt Lars Schmidt, der Hauptgeschäftsführer des Verbands der Deutschen Säge- und Holzindustrie.

Das war die zweite Marktlücke, die Pollmeier gesehen hat: die Nutzung des unterschätzten, im Überangebot vorhandenen Rohstoffs Buche. Andere deutsche Sägewerksbetreiber sind stolz darauf, viele Hölzer zu verarbeiten. Pollmeier hat sich auf Buche spezialisiert: billig im Ankauf, vielfältig in der Verwendung – aber anspruchsvoll in der Verarbeitung.

Der Mann spielt nach eigenen Regeln. Und er muss dabei wenig Rücksicht nehmen. Seit der Unternehmensgründung 1996 ist er Alleingesellschafter der Pollmeier Massivholz GmbH & Co. KG. Seine Sprache ist floskelfrei, Hauptsache, es wird keine Zeit verschwendet. Weil er mehr oder weniger im und für das Unternehmen lebt, wohnt er direkt neben der Firmenzentrale im thüringischen Creuzburg, ein 2500-Einwohner-Ort in der Nähe von Eisenach. Ein Mittelständler, der in 80 Länder liefert und sehr früh auf die Internationalisierung gesetzt hat.

Als andere deutsche Betriebe noch weitgehend für den einheimischen Markt produzierten, verkaufte Pollmeier schon in großem Stil nach China. Damit nahm er sehr früh die Entwicklung der Branche vorweg: Seit 1995 hat sich das Exportvolumen der deutschen Sägewerke von rund 300 Millionen Euro auf 1,5 Milliarden verfünffacht.

„Die Methode war von Anfang an Learning by Doing, Versuch und Irrtum, anders geht es nicht“, sagt Pollmeier. Unkonventionell ist er auch im Umgang. Einen „wilden Hund“, nennt ihn Steffen Rathke vom schwäbischen Holzwerk Keck. Und das ist durchaus als Kompliment gemeint. Fragt man Rathke, wie die Branche Pollmeiers Aufstieg wahrgenommen hat, klingt seine Antwort immer noch nach einer Mischung aus Staunen, Respekt und leichter Irritation.

Sein erstes Werk „war am Anfang die gute Kopie eines amerikanischen Laubholz-Sägewerkes“, sagt Ralf Pollmeier. „Das war neu in Europa.“ Warum niemand vor ihm auf diese Idee gekommen ist? Weiß er auch nicht. Er weiß nur: „Wenn andere das vor 30 Jahren gemacht hätten, gäbe es diese Firma heute nicht.“

Doch damals hielt das keiner für eine überzeugende Idee: Die Produktion nach US-Vorbild sei viel zu aufwendig, kein Kunde brauche Buchenholz in amerikanischer Qualität, und erst recht zahle niemand dafür einen Aufpreis. Tatsächlich war der Anfang auch für Pollmeier schwer, er musste bei der Produktion experimentieren und jede Menge Lehrgeld bezahlen. Denn die deutsche Buche braucht eine andere Behandlung als die amerikanische Rot-Erle, für die die Maschinen ausgelegt waren. „Die Buche ist eine Diva“, sagt Volker Thole, Forschungsleiter bei Pollmeier. Das Holz ist nicht homogen, die Strukturen innerhalb des Stammes variieren stark, jeder Stamm ist anders. Daher ist es schwer, aus dem Rohstoff standardisierte Produkte herzustellen. Und um diese Standardisierung bei Astdichte, Farbe, Trockenheit geht es.

Für jeden das Passende

Am Ende der Produktionsstrecke in Pollmeiers Sägewerk in Creuzburg sitzen Christian Herrmann und seine Kollegen am Band und kritzeln ihre Zeichen auf die fertigen Bretter. Herrmann ist „Grader“, seine Kollegen und er sortieren die Bretter in 17 Qualitätsklassen. Das geht sehr schnell, ist aber nicht ganz einfach, allein die Ausbildung dauert ein halbes Jahr. „Sehr gut ist weißes, astfreies Holz“, sagt Herrmann. „Man versucht, das Brett aufzuwerten, indem Aststücke am Rand abgetrennt werden.“ Je nach Farbe und Astdichte variiert der Preis zwischen 140 und 800 Euro je Kubikmeter. „Das geht von fast astfrei oder mit Ästen nur am Rand bis stark astig. Wenn ein Kunde, etwa ein Türrahmenhersteller, große astfreie Flächen braucht, muss er dafür zahlen. Für einen Bleistift- oder Spielzeughersteller sind die Äste völlig egal, der braucht nur kleine Holzstücke. Das ist entsprechend billiger“, sagt Jan Hassan, Ingenieur im Werk. „Die Bretter in der Produktion permanent zu vermessen war neu, genau wie die Einschnitt-Technik und das Vorschleifen für die genaue Qualitätssortierung.“ Erst durch diese Sortierung nach amerikanischem Muster sind Pollmeiers Bretter auf dem Weltmarkt konkurrenzfähig, sie werden etwa nach Mexiko geliefert, wo Möbel für den US-Markt produziert werden.

Um diese Standards zu erreichen und die Kunden vor Überraschungen zu schützen, betreibt man einigen Aufwand. Zu Beginn der Produktion wird jeder Stamm automatisch in US-amerikanische Längeneinheiten zerteilt. Mit 3-D-Laser-Sensortechnik wird der Rohling vermessen, um zu entscheiden, wie man ihn am besten zersägt. „Früher hat man mit einem Sägegatter gearbeitet. Die Stämme wurden ohne Rücksicht auf Qualität wie mit einem Eierschneider zersägt“, sagt Pollmeier. „Wir sägen um den Stamm herum, von außen nach innen. Das schlechte Holz im Inneren, die Markröhre, kommt nicht ins Schnittholz.“ Der Aufwand lohnt sich nur wegen des hohen Automatisierungsgrads und der großen Menge an produzierten Brettern.

Beim zweiten Sägewerk, das Pollmeier vor zehn Jahren für, wie er sagt, 120 Millionen Euro in Aschaffenburg gebaut hat, konnte er anwenden, was er in der Experimentierphase in Creuzburg gelernt hatte. Und das bedeutet: noch stärkere Automatisierung, der nächste Schritt auf dem Weg vom Handwerk zum Industriebetrieb. Und er will die Abläufe noch weiter standardisieren, etwa mit Checklisten für Wartungsroutinen. Mitarbeiter erhalten auf ihren Tabletts detaillierte Anweisungen, ein „Feintuning der Arbeitsabläufe“ nennt das Pollmeier. „Dabei geht es darum, Überraschungen zu vermeiden. Wir können jetzt die Anlage mit Nicht-Ingenieuren mit einer höheren Zuverlässigkeit fahren, als wenn Spezialisten ihren Erfahrungswerten trauen. Man muss das Fachwissen der Spezialisten runterbrechen auf kleine, überschaubare Arbeitsschritte, um die Leute vor Ort zu steuern.“

Da geht noch was

Pollmeiers industrielles Geschäftsmodell eröffnet kleineren Betrieben Chancen: Sie können dank ihrer Spezialisierung höhere Preise durchsetzen. Steffen Rathke vom schwäbischen Holzwerk Keck zum Beispiel profitiert von Pollmeiers Beschränkung auf drei Standardlängen. Wer etwa für Treppenkonstruktionen längere Buchenbretter von bis zu 6,30 Metern braucht, wird bei Rathke fündig. Was ihm auch zugute kommt, ist, dass er sich nicht auf eine Holzart beschränkt. Er bearbeitet Eiche, Esche, Ahorn, Birke, Buche. „Die Moden wechseln. Wir können von jeder Mode profitieren und sind nicht von der Buche abhängig.“

Auch bei Pollmeier läuft es gut. Aber der Chef beginnt sich offenbar zu langweilen. Jedenfalls investiert er derzeit Millionen in ein neues Abenteuer. Er will einen neuen Werkstoff aus Buche marktfähig machen: hochstabiles Furnierschichtholz für den Holzbau, etwa für tragende Bauteile, Wand- oder Deckenkonstruktionen. Allein der Bau des 2013 dafür errichteten Werkes in Creuzburg hat 120 Millionen Euro gekostet.

Pollmeier will beweisen, dass sich die Buche wie die Fichte als Furnier-Trägermaterial im Bau einsetzen lässt. Die exakt 3,5 Millimeter dünnen Furnierplatten werden in vielen Lagen unter hohem Druck zu dicken, extrem harten Balken verklebt. Astlöcher und andere Unregelmäßigkeiten der einzelnen Lagen gleichen sich im Verbund aus. Ein Balken aus Buchen-Furnierschichtholz kann bei gleicher Belastbarkeit wesentlich schlanker sein als einer aus Fichte. Durch die hohe Festigkeit werden größere Spannweiten bei Dachkonstruktionen und höheren Gebäuden möglich, Holzträger können dann Stahlträger ersetzen.

Wie das aussieht, kann man im Firmensitz der Softwarefirma Euregon in Augsburg sehen: Das ganze Gebäude ist in seinen wesentlichen, auch tragenden Teilen aus Baubuche von Pollmeier errichtet. Und weil das Bauen mit Holz wieder in Mode kommt, könnte der Markt für das neue Produkt gewaltig sein. So weit die Hoffnung.

Die Praxis ist aber mühevoll. „Wenn wir alle Produktionsprozesse optimiert haben und in den Vollbetrieb gehen, kann das sehr profitabel sein“, sagt Pollmeier. „Aber an diesem Punkt sind wir noch nicht. Wir setzen zu viel Personal ein, die Produktionsleistung passt noch nicht. Einige Prozesse müssen deutlich effizienter werden. Dazu müssen die Anlagen zum Teil stark überarbeitet werden.“ Noch muss Pollmeier deutlich zuzahlen, um die Preise seiner Furnierhölzer konkurrenzfähig zu halten. Mindestens so mühsam wie die Produktion ist es, einen Markt für das neue, in der Herstellung noch relativ teure und nicht einfach zu bearbeitende Material zu erschließen. Auch wenn das Werk Furnierschichtholz produziert und verkauft, in Wirklichkeit ist es derzeit eher ein sehr großes, privat finanziertes Versuchslabor als eine funktionierende Fabrik.

Praktisch alles ist Neuland. Der Forschungsleiter Thole gibt ein Beispiel: „Wenn wir wüssten, was beim Verkleben von Holz wirklich im Kontaktbereich zwischen der Holzoberfläche und dem Klebstoff geschieht, wären wir schon weiter. Der ideale Klebstoff ist noch nicht gefunden.“ Der nächste Schritt könnten hybride Werkstoffe wie Holz-Beton-Verbundsysteme für tragende Decken sein. Dabei versucht man, die Eigenschaften unterschiedlicher Materialien zu kombinieren, etwa die hohe Druckfestigkeit des Betons mit der hohen Zugfestigkeit des Holzes. So entstehen neue Anwendungsmöglichkeiten. „Diese Themen treiben wir zusammen mit Hochschulen voran. Die Möglichkeiten des Materials sind noch lange nicht ausgereizt“, sagt Thole.

Am Rande des Thüringer Waldes hat sich Ralf Pollmeier eine erstaunliche Firma hingestellt. Sie ist gleichzeitig eine straff auf Profitabilität und industrielle Fertigung ausgerichtete Holzfabrik und ein Labor: Wer weiß, was man mit der Buche noch alles machen kann?

Ob der Gründer ein Hasardeur oder ein ziemlich wilder Hund oder gar beides ist, weiß er wahrscheinlich selbst nicht genau. ---