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Offen für Innovation - Eine Serie in brand eins - Technik: Im Land der Weltmarktführer

Technik: Im Land der Weltmarktführer Der deutsche Maschinen- und Anlagenbau macht auch in schwieriger Zeit eine gute Figur – dank seiner innovativen Ingenieure und Unternehmer. Die Branche verrät gern, warum das so ist. Und tut viel dafür, dass es so bleibt.




Als Manfred Wittenstein 1979 seinen Vater als Chef des Familienunternehmens Dewitta ablöste, übernahm er eine heruntergewirtschaftete Firma. Mit Handschuhnähmaschinen war sie einst groß geworden, doch als der Handschuh aus der Mode kam, brach auch der Maschinenmarkt zusammen. "Wir waren pleite, der Umsatz lag 1983 gerade mal bei einer Million Euro", sagt der Vorstandsvorsitzende der heutigen Wittenstein AG. Die hat ihren Hauptsitz immer noch im baden-württembergischen Igersheim, macht allerdings seit nunmehr 20 Jahren Gewinn. Heute setzt Wittenstein mit Getrieben aller Art gut 119 Millionen Euro um.

Ein schöner Erfolg. In einer erfolgreichen Branche: Für das laufende Jahr rechnet der Verband deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) mit einem Plus von drei Prozent, 2004 lag es bei 5,2 Prozent - das zweithöchste Produktionsplus seit 15 Jahren, vor allem wegen der großen Nachfrage aus dem Ausland. Imposante Zahlen, hinter denen eine mittelständisch geprägte Branche steht, in der fast 70 Prozent der Betriebe im Jahr 2002 zwischen 20 und 100 Mitarbeitern hatte. Eine Branche, die das Rückgrat der deutschen Wirtschaft bildet: Maschinen sind in der gesamten Produktionskette - von der Produktion bis zum Verkauf - zu finden. Die Branche ist dermaßen heterogen und verzahnt mit anderen Wirtschaftszweigen, dass selbst Experten keinerlei Aussagen über den Maschinen- und Anlagenbau als solchen machen wollen.

Nur in einem Punkt sind sich alle einig: Der Maschinenbau zählt zu den innovativsten Geschäftsfeldern in Deutschland. Dafür spricht auch die aktuelle Deutsche Innovationserhebung des Zentrums für Europäische Wirtschaffsforschung: Hier zu Lande haben 80 Prozent der Unternehmen in den Jahren 2004 und 2005 neue Produkte oder Verfahren eingeführt oder haben es noch vor. Und bei einem Exportanteil von mehr als 70 Prozent sind die Deutschen in 21 von 31 Fachzweigen rührend auf der Welt, vor allem in der Druck- und Papiertechnik, Fördertechnik, Landtechnik, bei den Nahrungsmittel- und Verpackungsmaschinen und in der Antriebstechnik.

Die Getriebe der Wittenstein AG tragen ihren Teil dazu bei. Sie wurden im Laufe der Zeit immer ausgefeilter, kompakter und kleiner. Die Ingenieure passten sie den Anforderungen der Kunden an: Entwicklung im Dialog ist ein Muss für Maschinenbauer. Die Getriebetechnik bringt immer noch 70 Prozent des Umsatzes, der beständig um rund 20 Prozent jährlich steigt. Hinzu kommen Elektromotoren, hoch dynamische Servoantriebe, wassergekühlte Motoren und Simulatoren für Pilotentraining, die Wittenstein mit 50 Tochterunternehmen und Vertretungen in 42 Ländern produziert und vertreibt.

Die Erzeugnisse des innovativen Mittelständlers stecken in Holzbearbeitungs-, Verpackungs- oder Werkzeugmaschinen, in Bühnenaufzügen von Theatern und in Ölbohrern - auch im Airbus A 380 sind die Getriebe in den Türen und Gepäckräumen verbaut. "Wir suchen uns unsere Kunden sehr gut aus", sagt Wittenstein. "Die müssen mindestens so innovativ sein und so ticken wie wir." Wittenstein, 62, geht für einen vitalen Endvierziger durch, seine Begeisterung ist greifbar, wenn er von seiner Firmenphilosophie erzählt. "Bei uns sagt keiner: Das haben wir schon immer so gemacht." Vermutlich, weil nichts schon immer so gemacht wurde: 85 Prozent der Produkte sind jünger als fünf Jahre, viele davon Weiterentwicklungen, andere vollkommen neu.

Zu den Innovationen gehört der Marknagel, den die medizintechnische Unternehmenstochter Wittenstein Intens entwickelt hat. Die von den Krankenkassen anerkannte Methode wird zum Beispiel bei Kleinwüchsigen, Patienten mit einem verkürzten Bein oder bei Tumorpatienten angewendet, um verlorene Knochen zu ersetzen. Der Chirurg implantiert den Marknagel minimalinvasiv in den Oberschenkelknochen. Ein kleines Getriebe und ein Motor schieben den Nagel viermal am Tag um jeweils einen viertel Millimeter auseinander, der Knochen bewegt sich mit, die Lücke füllt sich mit neuem Knochenmaterial, und der Knochen verlängert sich so um bis zu acht Zentimeter. Die Technik hilft zurzeit 350 Patienten - in wenigen Jahren rechnet man mit den ersten Gewinnen.

Die Wittenstein AG will nicht nur innovativ sein, sondern auch bleiben. Deshalb veranstaltet ihr Chef Kunstausstellungen oder den europäischen Gesangswettbewerb "Debut", denn Kultur und Traditionen sind für ihn "Ankerpunkte für Innovationen". Deshalb lädt er Kindergartenkinder in die Firma ein, lässt Wittenstein-Rentner ehrenamtlich Technik und Firmenphilosophie vermitteln, beteiligt sich an Schülerwettbewerben und Kooperationen mit Schulen. Wittenstein braucht Nachwuchs, die Ausbildungsquote liegt bei mehr als elf Prozent.

Das Engagement des Unternehmens zahlt sich aus. Das Durchschnittsalter der Mitarbeiter liegt bei 34 Jahren, nur zwei Prozent sind angelernt, die Hälfte Facharbeiter, ein Fünftel kommt von Hochschulen oder Berufsakademien. Neue Mitarbeiter erwartet ein Arbeitszeitmodell, das Wittenstein gemeinsam mit dem Betriebsrat eingeführt hat: Die Belegschaft kann die Schichten selbstverantwortlich festlegen und damit im Team auf Stoßzeiten oder private Termine reagieren. Aber auch die Pflichten der Mitarbeiter sind ungewöhnlich. "Jeder, der bei uns anfängt, muss kommunikativ sein, sich engagieren und lernen, sich und seine Arbeit zu präsentieren." Und er muss begreifen, dass die Firma Geld verdienen muss, um auch in Zukunft zehn Prozent des Umsatzes in Forschung und Entwicklung investieren zu können.

Die Wittenstein AG kann sich das leisten, andere nicht. "Obwohl die Voraussetzungen hervorragend sind, ist der deutsche Maschinenbau ein Underperformer", stellt Wittenstein fest. "Er bringt noch nicht das, was er bringen könnte." Experten weisen schon lange auf die zu niedrigen Renditen hin. "Die deutschen Maschinenbauer sind in vielen Bereichen Weltmarktführer, verdienen aber kein Geld. Viele Unternehmen sind nicht an ihrer Technologie gescheitert, sondern an ihrem fehlenden Fokus auf Wirtschaftlichkeit", sagt zum Beispiel Thomas Kautzsch, Berater bei Mercer Management Consulting. Die Zahlen dazu liefert Steffen Kinkel, Leiter der Abteilung Industrie- und Serviceinnovationen beim Fraunhofer Institut für System- und Innovationsforschung. "Der Maschinenbau hat mit durchschnittlich 5,2 Prozent vor Steuern eine im Branchenvergleich nur durchschnittliche Umsatzrendite und aufgrund seiner mittelständisch geprägten Struktur vergleichsweise wenig Eigenkapital." Eine der wenigen Schwächen: Sie tüfteln gern - manchmal ein wenig zu viel Zudem stellen viele Unternehmen die Technik zu sehr in den Vordergrund. Das so genannte Over-Engineering bestätigten in einer Studie der Wirtschaftsprüfungsgesellschaft KPMG 47,2 Prozent der befragten Unternehmen für ihre eigenen Entwicklungsabteilungen, erklärt Dieter Becker, Partner bei KPMG: "Dazu gehört alles, was weder auf der Ertrags- noch auf der Imageseite Gewinn bringt." Die Entwicklung einer schnelleren Maschine zum Beispiel, obwohl dem Kunden Verfügbarkeit, leichtere Umrüstbarkeit oder der variablere Einsatz viel wichtiger gewesen wären.

Der Maßstab muss stimmen, sagt Sebastian Ehrensberger, Geschäftsführer der Boston Consulting Group in Düsseldorf. Er misst Innovationen vor allem daran, wie lange sie halten: "In einigen Bereichen der Medizintechnik werden Produktlinien alle ein bis zwei Jahre grundlegend überarbeitet, im Werkzeugmaschinenbau gehören manche nach fünf Jahren immer noch nicht zum alten Eisen." Engelbert Westkämper, Leiter des Fraunhofer Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung, plädiert deshalb für eine bessere Nutzung der Ressourcen. "Man muss nicht permanent innovieren, sondern die Leistung eines Produktes gegenüber anderen Produkten beurteilen." Manchmal reiche die Verbesserung eines Parameters wie Material, Oberfläche oder Verfahren aus, um die Anwendungsmöglichkeiten erheblich zu verbessern.

Viele Maschinen- und Anlagenbauer haben inzwischen begriffen, dass sie nicht nur einfach Maschinen verkaufen können, sondern die Fertigungsprobleme des Kunden lösen müssen.

In einer großen Halle der SMS Demag AG, einer Tochter der SMS Group im siegerländischen Hilchenbach, ist zu sehen, wie so etwas in der Praxis funktioniert. Neben einem acht Tonnen wiegenden Zahnrad und einem gigantischen Walzenständer steht ein wüst voll gepacktes Regal, die Ordnung ist nur für den Fachmann ersichtlich. "Das sind Rohre für eine Anlage, die wir hier nach dem Prinzip ,Plug and Work' zusammenstellen", sagt Jens Kempken, Leiter des Geschäftsbereiches Stahlwerke und Stranggießtechnik.

So weit es geht, bauen die Siegerländer die Anlage bei sich betriebsbereit auf, um die gesamte Steuer- und Regelungstechnik zu testen. "Wir kümmern uns in unserem Service um die Planung der Anlage, die optimale Standortauswahl, die Finanzierung, die Schulung der Mitarbeiter, die Instandhaltung, Wartung, ..." Kempken lacht: "Das Kapital und die Mitarbeiter muss natürlich der Kunde stellen." Wenn er es mal tut: Die Kunden der Maschinenbauer, darüber ist man sich in der Branche einig, sind noch nicht bereit, für sämtliche Serviceleistungen zu zahlen. Doch Kempken ist zuversichtlich: "Sie lernen es gerade." Der Ingenieur hat sichtlich Spaß an den innovativen Produkten. Wenn er komplizierte Dinge erklärt, nimmt er zu Hilfe, was gerade auf dem Tisch steht. Die Kaffeetasse wird zum Zinkbecken, der Löffel zum Stahlband. Er kippt die Tasse ein wenig an, taucht das Besteck hinein, " das ist ein Quantensprung in der Verzinkungstechnik". Der 40-jährige Ingenieur beschreibt die vertikale Schmelztauchveredelung (CVGL), mit der das Unternehmen seinen Kunden eine 50-prozentige Produktivitätssteigerung bei bis zu 20 Prozent weniger Kosten verspricht. Inzwischen ist die erste CVGL-Anlage nach Südkorea verkauft.

Das Verfahren funktioniert vereinfacht so: Der Stahl wird nicht mehr von oben in das Zinkbad und über eine Umlaufrolle geführt, sondern berührungslos durch eine unten offene Wanne mit Flüssigzink gezogen. Der Clou an der Sache: Die Ingenieure haben sich eine elektromagnetische Sperre einfallen lassen, damit kein Zink aus dem Zinkgefäß herausfließt. Hört sich einfach an; doch es hat Jahrzehnte gedauert, bis jemand auf diese Idee kam.

Jens Kempken weiß um die Besonderheit des Verfahrens. "CVGL ist eine Produktinnovation, die es nur einmal in zehn Jahren gibt." Seine Kollegen haben sie ohne Kundenauftrag entwickelt, die Idee musste interne Präsentationen, Kostenberechnungen und technische Simulationen durchlaufen, bis die Pilotanlage gebaut wurde.

So spektakulär eine Produktinnovation wirkt, so wichtig sind auch die Prozess-Innovationen, die 70 Prozent der Neuerungen ausmachen. Mit ihnen versuchen die Ingenieure etwa den Ausschuss von Stahl bearbeitenden Maschinen zu reduzieren. "Breite und Dicke der produzierten Stahlbänder müssen optimal aufeinander abgestimmt sein", erklärt Kempken und macht mit einer Visitenkarte und einem Dosenmilchtöpfchen vor, wie sich der Stahl beim Walzen verhält. Die Erfolge sind ebenfalls beachtlich. "Bei einem Kunden, der vier Millionen Tonnen Stahl im Jahr produziert, haben wir den Ausschuss um 4,3 Prozent verringert, indem wir eine bestehende Anlage optimierten." Rund hundert Mitarbeiter arbeiten im Zentralbereich Technische Entwicklung, den sich die SMS Demag jährlich 1,5 Prozent des Umsatzes kosten lässt. Dazu kommen versteckte Ausgaben: "In die Produkte, die wir im Kundenauftrag individuell fertigen, geht projektbezogen bereits viel technisches Entwicklungs-Know-how ein." Das sei aber kein Problem, sagt Kempken, denn "die ständige Kooperation mit den Kunden ist Teil der Unternehmensstrategie".

Eines der großen Probleme: der Ingenieurmangel. Aber die Studentenzahlen steigen wieder Die SMS Demag profitiert von der großen Stahlnachfrage. Für Kempken hat der Erfolg seines Unternehmens aber auch andere Gründe: "Wir geben unser über Jahrzehnte erworbenes Wissen nicht außer Haus." Konstruktion und Fertigung vergleicht er gern mit einer Manufaktur: "Einfache Teile kaufen wir natürlich vor Ort dazu, die Hightech-Kernstücke der Anlagen aber kommen von uns." In Zahlen sieht das so aus: 80 Prozent des Umsatzes macht das Unternehmen im Ausland, während 60 Prozent der Mitarbeiter in Deutschland sitzen.

Die Kreativität des Personals unterstützt das Unternehmen auf vielen Ebenen. Mit dem Förderprogramm für Auszubildende gewann SMS Demag 2004 den Deutschen Arbeitgeberpreis für Bildung. Studenten fördert es mit Stipendien, Werksstudentenverträgen und einem eigenen Wohnheim an der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen. So ist die SMS Demag für künftige Innovation gerüstet, auch wenn der Ingenieurmangel der vergangenen Jahre zu schaffen macht. "In der Spitze sind - wie auch in den Jahren zuvor - gute Leute zu bekommen, im Schnitt hat sich das Niveau der Studienabsolventen aber verschlechtert", sagt Kempken.

Innovation ist immer auch eine Frage der Ausbildung. Der Anteil der Akademiker an den Belegschaften steigt: 1982 waren es sieben Prozent, "momentan sind es 16 Prozent, bis zu 20 Prozent sollen es werden", sagt der Stuttgarter Produktionstechniker Westkämper. An den Hochschulen sind zurzeit wieder 85000 Studenten in den Ingenieurwissenschaften im ersten Fachsemester, ein Ende des Fachkräftemangels scheint sich abzuzeichnen. Die Studenten sind allerdings nur dann für die immer komplexer werdenden Anforderungen gerüstet, wenn die Dozenten Praxiswissen aus der Wirtschaft mitbringen.

Der Wechsel in die Wissenschaft verlangt jedoch eine Menge Idealismus: "Ein hochkarätiger Techniker in der Industrie verdient etwa 200 000 Euro im Jahr, an der Hochschule kommt er mit allen Leistungszulagen vielleicht auf 80 000 Euro", rechnet Bernd-Robert Höhn vor, Professor am Lehrstuhl für Maschinenelemente der Technischen Universität München. Höhn fordert neue Anreizsysteme für die Lehrenden, um die Ausbildung zu sichern. Beispielsweise könnten Leistungszulagen an eingeworbene Drittmittel gekoppelt werden.

Auch wenn noch einige Probleme zu lösen sind: Der Maschinenbau ist ein Beispiel dafür, wie Wissenschaft und Wirtschaft zum gemeinsamen Nutzen kooperieren und sich auch Mittelständler Forschung leisten können. Die öffentliche Hand trägt etwa sechs Prozent des gesamten Forschungs- und Entwicklungsetats der Branche von 4,4 Milliarden Euro im Jahr 2004 -61 Millionen Euro kommen vom Bundesministerium für Wirtschaft und Arbeit, 100 Millionen Euro vom Bundesministerium für Bildung und Forschung und 83 Millionen Euro von der EU.

Im Gegenzug vergeben die Unternehmen rund 360 Millionen Euro an Forschungsgeldern nach außen, 24 Prozent davon gehen an die Hochschulen, sagt Dietmar Goericke, Geschäftsführer des Forschungskuratoriums Maschinenbau beim VDMA. Damit investiert die Branche prozentual so viel wie keine andere in wissenschaftliche Einrichtungen.

Ein gutes Beispiel für gelungene Kooperation ist die industrielle Gemeinschaftsforschung, zu der sich Unternehmen zusammenschließen, bevor es in den Wettbewerb geht. Gemeinsam definieren sie Probleme, die an kleine, aber effektive Projektgruppen an Hochschulen oder Instituten vergeben werden. Die Erkenntnisse daraus dürfen alle beteiligten Firmen nutzen.

Teilfinanziert wird das Ganze über das Bundeswirtschaftsministerium, das über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen (AiF) im laufenden Jahr 100 Millionen Euro bereitstellt - für alle Branchen wohlgemerkt. Der Maschinenbau bekam davon 2004 rund acht Millionen Euro, 22 Millionen Euro stellten die Unternehmen - zum Teil als Sachleistungen - zur Verfügung. Ein weiterer Vorteil der Gemeinschaftsforschung: Die Unternehmen können qualifizierten Nachwuchs rekrutieren. Von den Ingenieuren, die zum Beispiel an Projekten des Münchener Professors Höhn mitgearbeitet haben, bekamen 95 Prozent in den Firmen der Forschungsvereinigung einen Job.

Ein wichtiges Anliegen: Gründer fördern - auch wenn es die eigenen Mitarbeiter sind Die enge Verzahnung zwischen Maschinenbauunternehmen und Wissenschaft sorgt aber nicht nur für besser ausgebildete Ingenieure und mehr Forschungskraft in kleinen Unternehmen: Sie hält auch die Grundlagenforschung und -entwicklung im Lande. Die Anwendungsforschung allerdings müsse sich schon an den jeweiligen Markten orientieren, betont KPMG-Partner Becker. "Es ist falsch, nur von Deutschland aus zu beurteilen, wie die Produkte aussehen müssen. Denn meist geht es nicht nur um Know-how oder Kosten, sondern auch um kulturelle Faktoren." Die Unternehmer schätzen die Förderung durch den Staat, vielen geht sie allerdings nicht weit genug. Horst Linn, Chef der Linn High Therm GmbH aus Eschenfelden, fordert 200, besser noch 250 Millionen Euro für die AiF: "Wenn die Politiker schon große Sprüche reißen und eine Milliarde Euro mehr für Forschung ausgeben wollen, dann sollen sie es dort tun, wo in Deutschland wirklich Arbeitsplätze gesichert und geschaffen werden: im konservativen hoch innovativen Maschinenbau, in der Elektrotechnik und bei den Werkstoffherstellern." Was im Mittelstand alles möglich ist, zeigt er mit seiner eigenen Firma. Linn, 60, startete sein Unternehmen 1969 mit Induktionsgießöfen für die Schmuckindustrie. Er verkaufte einige tausend Stück, mit sauberen Renditen: "Innovation war in den ersten fünf, zehn Jahren noch nicht so wichtig: Wir mussten so viel produzieren, dass wir keine Zeit für neue Ideen hatten." Erst Ende der siebziger Jahre stellte Linn den ersten Ingenieur ein und suchte nach neuen Märkten. Heute besetzt er mit 110 Mitarbeitern im Hochtemperatur-Anlagenbau einen Spitzenplatz in Europa und der Welt und exportiert in rund 40 Länder.

Die Entscheidung für die Nische, aus der er Gießereien, Automobilzulieferer, die Glas- und Keramikindustrie, Forschungsinstitute oder die Lebensmitteltechnik beliefert, war durchaus bewusst. "Viele Unternehmen unserer Größe stellen sich zu breit auf, andere machen nur Monokultur, aber man braucht einen guten Mix." Horst Linn fand diese Mischung und hat in 36 Jahren nur einmal Verlust gemacht: Als er die VEB Elektro in Bad Frankenhausen 1990 aus der Konkursmasse der ehemaligen DDR übernahm, rutschte er kurzfristig in die roten Zahlen.

Von dem Abenteuer im Osten hatten ihm viele abgeraten, aber Horst Linn setzt sich gern durch. So hält er es auch mit seinen Mitarbeitern, neben 20 Prozent Ingenieuren hoch qualifizierte Facharbeiter, Meister und Techniker. "Ich führe nicht durch Management by Objectives, sondern durch Management by klare Anweisung. Bei uns wird klar und deutlich alles ausgesprochen, meine Tür steht immer offen." Für Innovationen sorgt er zu 50 Prozent selbst, indem er "möglichst weit weg von den normalen Produkten" nachdenkt. Die andere Hälfte entsteht in verschiedenen Kooperationen, die Linn mit Fraunhofer- und Max-Planck-Instituten, Hochschulen und Firmen eingeht. Sie alle nutzen seine Spezialmikrowellen für ihre Labore und kennen somit die Anforderungen an die Geräte am besten. Weil das gut funktioniert, hält er nichts von einer eigenen Forschungs- und Entwicklungsabteilung, außerdem sei das Unternehmen zu klein, das Risiko zu hoch.

Lieber kombiniert er eigenes Wissen mit Herausforderungen aus der Industrie und neuen technischen Errungenscharten. Ein Beispiel: Wegen Bakterien in den Verschlusskorken schmecken viele Weine nach Kork oder werden schlecht. Linns Banddurchlauftrockner, den er gemeinsam mit portugiesischen Korkenherstellern entwickelte, kann 1,5 Millionen Korken am Tag mit Mikrowellen bestrahlen, trocknen und sterilisieren.

So wäre der Firmenchef durchaus ausgelastet. Doch wie einige andere Mittelständler seiner Branche kümmert er sich auch um den unternehmerischen Nachwuchs: Neben seiner eigenen Firma ist Horst Linn an zehn jungen Unternehmen beteiligt - 2004 wurde er zum Business Angel des Jahres gewählt. "Ich mache das aus Freude, wegen der jungen Menschen." Die nimmt er gern unter seine Fittiche, wenn die Chemie stimmt, auch ohne Businessplan. Den Gründern, die aus unterschiedlichen Branchen wie der Biochemie, der Dämm- und Verpackungsindustrie oder dem Maschinenbau kommen, widmet er rund 45 Tage im Jahr. Zudem sammelt Linn bei Freunden und Bekannten in den vielen Wirtschaftsnetzwerken, in denen er sich engagiert, Aufträge für seine Start-ups. "Das sind zugleich Referenzkunden - das ist wichtiger als Geld." Auch Manfred Wittenstein will "die Mutigen fördern". Mit seinem Cyber Motion Park, einem 800 Quadratmeter großen Inkubator in seinem Unternehmen, hilft er jungen Leuten auf dem Weg in die Selbstständigkeit. Und es stört ihn auch nicht, wenn einer seiner besten Mitarbeiter selbstständig werden will. Sein Unternehmen und die Region werden bald schon davon profitieren, sagt er. "Denn Innovation braucht Vielfalt. Sonst passiert nie etwas."