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Unter Strom

Aluminium gilt als Werkstoff der Moderne. Leicht, schick, praktisch, unverwüstlich und unschlagbar in seiner Energiebilanz. Das Metall hat nur ein Problem: Seine Erzeugung verschlingt gigantische Mengen an Strom. In Deutschland ist die Herstellung kaum noch bezahlbar. Was bedeutet das für den weltgrößten Aluminiumverbund?




Wenn Bernhard Eich sich eine Aluminiumhütte erträumen könnte, sähe sie etwa so aus: nagelneu, ausgestattet mit feinster Technologie, unerschöpfliche Gasvorkommen vor dem Werkstor, am besten ein Kraftwerk gleich auf dem Fabrikgelände, groß genug, den unersättlichen Energiehunger der Öfen zu stillen. Natürlich würde dazu auch ein langfristiger Liefervertrag für Strom gehören, das Lebenselixier jeder Aluhütte, idealerweise zu traumhaft günstigen Konditionen: zehn Cent die Kilowattstunde, auf 40 Jahre fest.

Es gibt sie, die Super-Hütte. In Katar, 40 Kilometer südlich der arabischen Haupt- stadt Doha, wird sie gerade gebaut. Der norwegische Aluminiumkonzern Norsk Hydro bringt das Projekt zusammen mit dem staatlichen Öl- und Gaskonzern Qatar Petroleum auf den Weg. Eine Fünf-Milliarden-Dollar-Investition für eine der größten und modernsten Aluminiumfabriken der Welt. Die Kondi-tionen vor Ort sind exakt so, wie sie sich Eich erträumt. Er weiß das genau, schließlich ist er selbst auch bei der Norsk Hydro angestellt und hat einige seiner eigenen Leute zum Aufbau in den Wüstenstaat entsandt.

Bernhard Eich leitet eine Aluminiumhütte in Neuss, wo der norwegische Konzern das Rheinwerk betreibt. Hier sind die Öfen schon länger als vier Jahrzehnte in Betrieb, hier sitzt mehr Wissen über den Werkstoff und seine Produktion als irgendwo sonst auf der Welt, hier wird in drei Fabriken Aluminium erschmolzen, gegossen und gewalzt ­ eine Bündelung von Kompetenz auf engstem Raum, die einmalig ist.

Leider sind hier, zwischen Neuss und Grevenbroich, auch die Strompreise außergewöhnlich hoch. Wenn der Kollege in Katar mit seiner Produktion ans Netz geht, hat er Billigstrom und eine 40-jährige Planungssicherheit. Bernhard Eich wäre schon froh über einen halbwegs akzeptablen Drei-Jahres-Vertrag.

Nach Deutschland wird nie wieder auch nur ein Euro für den Neubau von Aluminiumöfen fließen. Das weiß Eich so sicher, wie er weiß, dass Alu bei 660,32 Grad Celsius schmilzt. Deshalb hält sich der Leiter des Rheinwerks auch schon lange nicht mehr mit Hoffnungen oder mit Träumen auf. Bernhard Eich zerbricht sich rund um die Uhr den Kopf über die Kunst, wie man mit immer mehr Einsatz und immer weniger Energie einen einst hoch profitablen Standort am Leben erhält.

Ein idealer Werkstoff ...

Um zu begreifen, was die Malocher am Niederrhein umtreibt, muss man zunächst jenen Werkstoff verstehen, für den sie hier schuften ­ unter Volllast, weil der weltweite Markt für das Metall in den vergangenen Jahren beinahe explodiert ist.

Aluminium ist der Stahl des 21. Jahrhunderts; leicht, praktisch, trendy, ein Multitalent mit nahezu unbegrenzten Einsatzmöglichkeiten. Allein durch sein geringes Gewicht hilft Alu, Ressourcen zu sparen. Vor allem im Kampf der Autokonzerne um Verbrauchssenkung und niedrigere Emissionswerte ist Aluminium ein unverzichtbarer Verbündeter geworden. Das Metall ist stabil, setzt auch nach Jahrzehnten keinen Rost an und sieht dabei gut aus. Aus Aluminium werden heute Airbus-Tragflächen und ICE-Wagenkästen gefertigt, aber auch Fenster und Türen, Ikea-Bettgestelle und Bierdosen, Kochgeschirre und Verpackungsfolien für Schoko-Osterhasen. Selbst das neue MacBook von Apple macht von sich reden, weil es nicht nur schnell und schön, sondern auch ultraleicht ist. Sein Gehäuse ist komplett aus einem Alublock gefräst.

Der Werkstoff der Moderne ist weltweit gefragt, jede Tonne Produktionskapazität für Aluminium ist heiß begehrt. Zwischen 2002 und 2006 stieg der globale Verbrauch von 34 auf fast 43 Millionen Tonnen. Tendenz: stark steigend, ein Nachfragerückgang für Alu ist ­ jenseits des konjunkturellen Auf und Ab ­ auf absehbare Zeit nicht in Sicht.

Das wohl größte strategische Wachstumspotenzial verspricht die Automobilindustrie. 1970 wurden in Fahrzeugen europäischer Herkunft im Schnitt 30 Kilogramm Aluminium verbaut, heute sind es schon 150 Kilo, Tendenz auch hier steigend. Die ersten Drei-Liter- Autos der Welt, der VW Lupo 3L TDI und der Audi A2 1.2 TDI, wären ohne konsequenten Einsatz von Aluminium seinerzeit nicht realisierbar gewesen. Beim kleinen Audi bestand sogar die komplette Karosserie aus Alu.

Im Autobau ersetzt ein Kilogramm Aluminium, grob gerechnet, zwei Kilo Stahl. Die Alubauweise macht einen Pkw im Vergleich zu seinem stahlblechbewehrten Vorgänger etwa 200 Kilogramm leichter. Das bedeutet wiederum eine Sprit-Ersparnis von 0,7 bis 1 Liter pro 100 Kilometer. Nach 40000 bis 60000 Kilometern, im Schnitt also nach knapp vier Jahren, hat eine Autokarosserie aus Aluminium den Energieaufwand für ihre Produktion über den Zapfsäuleneffekt wieder eingefahren. Danach ist die Energiebilanz positiv, selbst im unwahrscheinlichen Fall, dass das im Auto verbaute Aluminium für immer auf dem Schrottplatz liegen bleibt. Bei U-Bahn-Waggons aus Alu schlägt die Energiebilanz schon nach dreijährigem Einsatz ins Positive um. Weil die Wagen durchschnittlich 35 Jahre in Betrieb sind, sparen sie während ihres Lebenszyklus die Energie für die Herstellung von elf weiteren Alu-Waggons an.

Eigentlich hat Aluminium nur einen gravierenden Nachteil, aber das ist der, um den es hier geht, denn er trifft das Rhein- werk seit Jahren mit voller Wucht. Die Erzeugung des Metalls aus Aluminiumoxid zählt zu den energieintensivsten Verfahren überhaupt. Eine Aluminiumhütte verschlingt rund um die Uhr, 365 Tage im Jahr, Unmengen an Strom. Allein der Energiebedarf des Rheinwerks in Neuss summiert sich so auf dreieinhalb Milliarden Kilowattstunden jährlich. So viel verbraucht ganz Düsseldorf, eine Stadt mit immerhin fast 600000 Einwohnern.

... bis auf die Erzeugungskosten

Zu seligen Zeiten moderater Stromkos-ten war das verkraftbar. Doch seit die deutschen Energieversorger ihre Preise in schwindelnde Höhen schrauben, sind große Stromverbraucher wie das Rheinwerk akut in ihrer Existenz bedroht. Bernhard Eichs Problem ist, verkürzt gesagt, eine imposante Zahl. 250 Millionen Euro muss der oberste Rheinwerker beim derzeitigen Niveau der Energiepreise jährlich für seine Stromrechnung kalkulieren. Anders ausgedrückt: Eine Tonne Aluminium aus Neuss schlägt mit Stromkosten von rund 800 Euro zu Buche. Eichs Werksleiter-Kollege in Katar wird für die gleiche Menge Alu mit 140 Euro auskommen. In Sibirien soll es Hütten geben, die dank staatlicher Subvention sogar nur 15 oder 20 Euro pro Tonne Aluminium aufwenden müssen.

Hier am Niederrhein fällt der Vergleich mit den Wettbewerbern überall in der Welt ganz besonders bitter aus. Schließlich sorgte der Energiehunger der Aluminiumindustrie in der Region fast hundert Jahre lang für ein geradezu symbiotisches Verhältnis mit der Energiewirtschaft. Die Aluindustrie, zunächst das im Ersten Weltkrieg gegründete Erftwerk in Grevenbroich, siedelte sich hier überhaupt nur an, weil Braunkohle und Kraftwerke die energetische Basis sicherten. Später, in den fünfziger Jahren, baute der Stromkonzern RWE einen Kraftwerksblock des Braunkohlemeilers im nahe gelegenen Frimmersdorf sogar eigens für die Aluminiumproduktion im Erftwerk. Die Hütte war ein sicherer Abnehmer zu auskömmlichen Preisen, der Strommonopolist bedankte sich mit langfristigen Lieferverträgen über 20 bis 25 Jahre.

Unter diesen Bedingungen entstand in Neuss und Grevenbroich seit den frühen sechziger Jahren eine bestens eingespielte Produktionskette aus drei Werken, im Branchenjargon das "Magische Dreieck" genannt. Im exakt aufeinander abgestimmten Pulsschlag der drei Fabriken, die der Norsk Hydro-Konzern betreibt, wird hier Aluminium produziert, gegossen, gewalzt und wiederverwertet. Kurze Wege bedeuten auch im Alugeschäft höhere Planungssicherheit, geringere Transportkosten und die Chance, auf Kundenwünsche schneller zu reagieren als der Wettbewerb. Die 4800 Beschäftigten am Niederrhein sind bekannt dafür: Ein vergleichbares Konzept geballter Aluminium-Kompetenz gibt es nirgendwo sonst auf der Welt. Auch nicht in Katar.

Herz des Verbundes ist das Neusser Rheinwerk, die größte Aluminiumhütte Deutschlands, in der Alu erschmolzen und anschließend zu Walzbarren von viereinhalb oder neun Metern Länge gegossen wird. Gleich nebenan, nur durch einen Zaun getrennt, betreibt Norsk Hydro gemeinsam mit dem zum indischen Aditya-Birla-Konzern gehörenden Walzspezialisten Novelis das größte Aluminiumwalzwerk der Welt, die Aluminium Norf GmbH, kurz Alunorf genannt. "Wir haben heute bei unseren Kollegen im Rheinwerk die Barren bestellt, die wir morgen walzen wollen", erklärt der Kaufmännische Geschäftsführer Thomas Geupel die Vorzüge der engen Nachbarschaft. Natürlich könne man ähnliche Walzbarren auch in Kanada kaufen, "aber wenn wir sie morgen auf der Walze haben wollen, hätten sie schon vor sechs Wochen verladen werden müssen. Und wenn der Kunde dann zwischendurch seinen Auftrag modifiziert und andere Abmessungen braucht, können wir nicht mehr reagieren, weil die Barren längst auf dem Schiff sind."

Das Rheinwerk kann exakt spezifizierte Walzbarren für Alunorf just in time produzieren, das heißt innerhalb von acht Stunden, wenn es sein muss auch innerhalb von vier. "Alunorf nebenan verschlingt 1,9 Millionen Tonnen Walzbarren jährlich", sagt Bernhard Eich, "400000 Tonnen davon liefern wir ihnen regelmäßig zum Frühstück."

Alunorf wiederum füttert die Kalt- und Folienwalzen im nur 20 Kilometer entfernten Hydro-Werk Grevenbroich jedes Jahr mit 500000 Tonnen Vorwalzband, das ist 0,5 bis 1 Millimeter dünnes, aufgerolltes Aluminium. Nach der letzten Walzstufe in Grevenbroich hat sich ein einziger Rheinwerk-Walzbarren, neun Meter lang und 60 Zentimeter dick, in bis zu 600 Kilometer Folie verwandelt. Mit nur 0,006 Millimetern Dicke ist sie um ein Mehrfaches dünner als ein Menschenhaar und wird beim Kunden etwa zur Innenbeschichtung von Saft- oder Milchkartons verwendet. Bei Lithografie-Druckplatten für Zeitungen und Zeitschriften, einer anderen Spezialität des Werkes, haben sich die Grevenbroicher sogar an die Spitze des Weltmarktes gewalzt.

Aber auch wenn die Branche in der Vergangenheit mit immer neuen Produktionsrekorden von sich reden machte ­ sie litt lange unter einem Image-Problem: Die Ökobewegung identifizierte die Aluindustrie als gierigen Stromfresser und ökologischen Schlagetot. Schon in den Siebzigern entfachten Wegwerfprodukte wie die Getränkedose die Kritik an der Verschwendung von Rohstoffen und Energie. Damals zog man die Ökobilanz unmittelbar am Absaugrohr der Elektrolyse-Öfen ­ und kam naturgemäß zu niederschmetternden Resultaten. Die Herstellung von Primär-Aluminium verschlingt nun einmal Unmengen von Strom.

Umso schonender für Klima und Umwelt ist allerdings die Verwendung des Metalls. Je länger es in Gebrauch ist, desto weniger fällt der hohe Energieaufwand bei der Herstellung ins Gewicht. Anders als Stahl oder Kunststoff ist Aluminium fast unbegrenzt wiederverwertbar ­ und mit jeder neuen Verwendung verbessert sich seine Ökobilanz. Das Umschmelzen von Aluschrott zu neuem Aluminium benötigt nur noch fünf Prozent der ursprünglichen Strommenge. Das heißt: Ein Großteil der bei der Primärerzeugung im Metall gespeicherten Energie kann beim Recycling sozusagen reaktiviert werden. Im Gegensatz zu Stahl hat Alu bei der Wiederverwertung zudem nicht den Nachteil des Downgrading. Die Qualität des Metalls verschlechtert sich durch Recycling nicht. Aus Coladosen werden wieder Coladosen, aus Druckplatten immer wieder Druckplatten.

Schrott-Sammeln hilft sparen

Voraussetzung dafür ist sortenreiner Schrott. Getränkedosen werden aus einer anderen Legierung hergestellt als Haushaltsfolie, deren metallische Zusammensetzung wäre wiederum für Karosseriebleche unbrauchbar. Bei Alunorf und in Grevenbroich stehen deshalb überall im Werk, wo Schrott anfällt, Kübel für bestimmte Legierungen. Wenn die Gießerei eine bestimmte Legierung braucht, unterbreitet der Computer den Vorschlag für einen entsprechenden Schrott-Kübel. Der Kranfahrer muss ihn nur noch greifen und den Inhalt in den Schmelzofen kippen.

Das niederrheinische Alu-Cluster macht sich den Vorteil des fast unbegrenzten Recyclings konsequent zunutze. Kein Kilo Aluminium, das bei der Produktion abfällt, soll künftig verloren gehen. Sämtlicher Prozess-Schrott wird bei Alu-norf und im Rheinwerk wieder eingeschmolzen. Schon heute entsteht mehr als die Hälfte der gewalzten Barren aus recyceltem Aluminium. Bei Litho-Druckplatten beträgt die Recycling-Quote fast 100 Prozent. 130 Tonnen Litho-Plattenschrott werden in Neuss täglich wieder umgeschmolzen.

Analog zu dieser Entwicklung sind auch die Investitionen in die Zukunft des Standortes verteilt. Das Rheinwerk bekommt keine neuen Elektrolyse-Öfen, dafür entsteht bei Alunorf für 36 Millionen Euro ein Wiederverwertungswerk: Norsk Hydro baut sein Alu-Cluster zum Recycling-Kompetenzzentrum aus. Der Bau eines Schmelzofens für lackierten Aluschrott begann schon vergangenen Sommer. Bald kommt eine weitere Ofenlinie zur Wiedergewinnung von Aluminium aus zerschnipselten Getränkedosen dazu. Jede fünfte Aludose, die in Europa geleert wird, soll künftig hier wieder eingeschmolzen werden.

Das sind erfreuliche Perspektiven, aber ob das reichen wird? Wie lange wird das Magische Dreieck in seiner heutigen Form noch existieren? Das fragt sich, mit Blick auf Oslo, längst nicht mehr nur das niederrheinische Management. In der Arbeiterschaft macht sich Krisenstimmung breit, vor allem im Rheinwerk. Sogar Stilllegungsgerüchte machen inzwischen die Runde.

Dabei organisieren die Aluwerker keine Protestmärsche nach Berlin, sie blockieren keine Brücken wie einst die Rheinhausener Stahlwerker, und sie ketten sich auch nicht vor der Bonner FDP-Zentrale an wie seinerzeit die Bergleute, als es um die Zukunft der deutschen Steinkohle ging. Der Kampf in Neuss und Grevenbroich wird weder auf der Straße noch in den Medien geführt. Es ist ein stiller Kampf, dort, wo er ­ wenn überhaupt ­ noch zu gewinnen ist. Am Arbeitsplatz.

Im Zentrum aller Krisen-Szenarien stehen die 474 Elektrolyse-Zellen der Neusser Hütte. Wie lange sie noch Aluminium erschmelzen, vermag derzeit niemand verlässlich zu sagen. Klar ist lediglich die Entwicklung der Vergangenheit: Allein zwischen 2000 und 2007 stieg der Strompreis um 277 Prozent ­ ein Kostenschub, der nur zu einem geringen Teil an die Kunden weitergereicht werden konnte. Diese Option ist heute völlig verbaut, weil der größte Kunde, die Autoindustrie, schwächelt. Weil Rezessionsängste grassieren und alle großen Hersteller ihre Produktion drastisch gedrosselt haben, wird auf absehbare Zeit auch weniger Aluminium verbaut. Seit Juli ist der Alu-Preis schon um mehr als ein Drittel gefallen, die Tendenz im Auftragseingang zeigt klar nach unten. Im Rheinwerk steht jetzt das firmenweite Sieben-Tage-Schichtmodell auf dem Prüfstand, bei Alunorf werden 76 frei werdende Stellen erst mal nicht neu besetzt.

Insbesondere Neuss hat kaum eine Chance, seine Kapazität an die sinkende Nachfrage anzupassen. Elektrolyse-Öfen kann man nicht einfach ein paar Wochen vom Netz nehmen und erkalten lassen, so wie BMW oder Opel in ihren Fabriken die Bänder anhalten. Ohne ständigen Stromdurchfluss "frieren" die Zellen ein und die flüssige Schmelze erstarrt zu Salzen. Drei, vier Stunden ohne Stromzufuhr sind gerade verkraftbar. Eine längere Pause führt zu monatelangem Produktionsausfall und Verlusten in mindestens zweistelliger Millionenhöhe.

Fast 50 Prozent der Produktionskosten im Rheinwerk entfallen mittlerweile auf Energie. Steigt der Strompreis weiter, wird die Aluminiumerzeugung in Neuss endgültig unrentabel. Schon zum Jahresende, fürchtet Werksleiter Bernhard Eich, könnte der kritische Punkt erreicht sein. Dann läuft der letzte Kontrakt mit der RWE AG aus, die dem Rheinwerk bislang etwa die Hälfte seines Strom-bedarfs sicherte. Ohne Anschlussvertrag muss sich die Fabrik ab Anfang 2009 vollständig über die Leipziger Strombörse eindecken. Das könnte die Energiekosten noch verteuern ­ bei gleichzeitig sinkenden Aluminiumpreisen.

Ein Ausweg scheint nicht in Sicht. RWE sitzt am längeren Hebel. Angesichts der schwankenden Strompreise verspürt der Konzern wenig Neigung, sich mit einem langfristigen Vertrag an den alten Kunden zu binden. Und die Waffen des Rheinwerks sind stumpf. So wie seinerzeit die der Kollegen in Hamburg.

Dort hatte Norsk Hydro im Verein mit den Miteignern Alcoa (USA) und Amag (Österreich) vor drei Jahren versucht, den örtlichen Versorger mit einer Stilllegungsdrohung der Hamburger Aluminiumwerke zum Einlenken bei den Strompreisen zu drängen. Vattenfall gab nicht nach, und so löschten die Aluproduzenten in Hamburg die Lichter. Kurz nach dem Aus setzte die Essener Trimet-Gruppe, ein durchaus ernst zu nehmender Konkurrent, die Hütte wieder in Gang, holte einen großen Teil der entlassenen Arbeiter zurück und betreibt das Werk seitdem nach eigenen Angaben erfolgreich. Den Strom liefert heute übrigens RWE.

Für das Rheinwerk könnte es bald noch schlimmer kommen, je nachdem, wie in der Europäischen Union künftig die Emissionszertifikate für Kohlendioxid verteilt werden. Zwar versucht die Bundesregierung stromintensive Branchen wie die Aluminiumindustrie europaweit zu schützen und plädiert dafür, ihnen unentgeltlich Verschmutzungsrechte zuzuteilen. Bislang allerdings ohne Erfolg: Für die Berechtigung, klimaschädliches Kohlendioxid zu erzeugen, will die EU-Kommission ausnahmslos alle Emittenten zur Kasse bitten.

Die deutschen Aluminiumhersteller wer- den durch die Emissionsrechte schon heute belastet. Obwohl die Kraftwerksbetreiber ihre Zertifikate noch geschenkt bekommen, stellen sie ihren Industriekunden fiktive Versteigerungspreise dafür in Rechnung ­ und streichen die Differenz als "windfall profit" ein. Allein durch diesen unverhofften Gewinn, den die Stromkonzerne kassieren und den der Aluminiumproduzent bezahlt, erhöhte sich für das Rheinwerk der Strompreis in diesem Jahr um 10 bis 13 Euro pro Megawattstunde. Appelle von Politikern aller Couleur, die Gewinne doch wenigstens in die Modernisierung ihres Kraftwerksparks zu investieren, perlten an den Konzernzentralen der Stromerzeuger in Nordrhein-Westfalen und anderswo ab wie Wasser an einem Duschvorhang.

Wie lange wohl wird sich Norsk Hydro die Entwicklung in Deutschland noch anschauen? Mehr als die vage Zusicherung einer Perspektive für die nächsten fünf Jahre kann Bernhard Eich dem Vorstand in Oslo derzeit nicht abringen. Sicherheiten gibt es nicht. Das Rheinwerk wäre nicht die erste deutsche Aluminiumfabrik, die sich auf einer Sterbeliste befindet. Fünf von neun Hütten wurden seit 1986 stillgelegt.

Das Aus für die Aluminiumerzeugung in Neuss allerdings hätte weitreichende Folgen: Die kunstvolle Architektur des Magischen Dreiecks wäre empfindlich gestört. "Wenn dort kein Alu mehr erschmolzen wird, ist der erste Dominostein gekippt", sagt Alunorf-Geschäftsführer Geupel. "Dann ist es nur eine Frage der Zeit, wie lange die anderen noch stehen."

Für die Region wäre die Entwicklung fatal ­ die weltweite Nachfrage nach Alu hingegen bliebe vom Schicksal der Werker am Niederrhein unberührt. Schon heute werden überall neue Fabriken gebaut ­ vorzugsweise dort, wo reichlich billige Energie verfügbar ist. Dass im vorigen Jahr weltweit gut zehn Prozent mehr Aluminium erschmolzen wurden als noch 2006, ging beispielsweise fast vollständig auf das Konto neuer Hütten in China. Neue Schmelz-öfen wurden aber auch in den Golfstaaten, in Russland, Venezuela und in Südafrika aufgestellt. Derzeit bauen die Konzerne moderne Werke in Dubai, Indien und Brasilien.

Leistung rauf, Strom runter

Deutschland mit seinem hohen Anteil von Strom aus Braunkohle ist für die Investoren mit den Jahren aber nicht nur aus Kostengründen, sondern auch mit Blick auf den Klimaschutz ein problematischer Standort geworden. Bei der Verbrennung der Braunkohle in den Kraftwerken, die beispielsweise das Rheinwerk versorgen, wird vergleichsweise viel Kohlendioxid freigesetzt. Anderswo werden Aluminiumhütten mit Erdgas oder sogar CO2-neutral mit Ökostrom befeuert: So setzt Brasilien auf Wasserkraft und Island auf Geothermie. 60 Prozent der weltweiten Aluminium-Elektrolyse wird heute bereits mit Strom aus emissionsfreier Wasserkraft betrieben.

Die Rheinwerk-Manager geben dennoch nicht auf und präsentieren im Gespräch über Leistungs- und Energiebilanz ein Schaubild mit zwei Kurven, eine rot, die andere grün. Die rote führt von links unten nach rechts oben und belegt, dass die Neusser ihre Öfen kontinuierlich auf immer höhere Leistung getrimmt haben. Die grüne Kurve zeigt an, wie viel Strom die Produktion eines Kilogramms Aluminium verschlingt. Sie setzt links oben an und fällt ­ mit wenigen kleinen Ausschlägen nach oben ­ nach rechts unten ab.

Konkret heißt das: Vor zehn Jahren steckten in einem Kilo Rheinwerk-Aluminium 15,25 Kilowattstunden Strom, heute sind es nur noch 13,85 Kilowattstunden. Das klingt vielleicht nicht spektakulär, bedeutet aber beim derzeitigen Strompreisniveau eine Kostenersparnis von rund 15 Millionen Euro pro Jahr. In diesem Punkt muss das alte Rheinwerk den Vergleich mit modernen Aluhütten nicht scheuen. Zwar nähert man sich in der Forschung jetzt der Grenze von 12 Kilowattstunden, entsprechende Öfen aber stehen noch in keiner Hütte weltweit.

Für den Niederrheiner Alu-Verbund ist die Senkung der Energiekosten bis an die Grenze des technisch Machbaren zur Überlebensfrage geworden. Aus der Not haben Management und Belegschaften eine Strategie gebastelt, die Ulrich Bollmann, der stellvertretende Leiter des Rheinwerks, so umschreibt: "Wir müssen das letzte Quäntchen an Effizienz rausquetschen."

In jedem Winkel des Werkes wird nach Potenzialen gefahndet. Eine verbesserte Prozesssteuerung der Elektrolyse-Öfen sorgt dafür, dass der durchgeleitete Strom heute fast vollständig genutzt wird, ein ausgefeiltes Logistikkonzept hat viele Kilometer Fahrtwege auf dem Fabrikgelände eingespart.

Ständig überlegen die Ingenieure, wie Produktionsabfälle und die in ihnen gebundene Energie wieder genutzt werden können. Weil die Schmelztemperatur in den Elektrolyse-Öfen bei 960 Grad liegt, Aluminium aber schon bei 660 Grad schmilzt, nutzen die Rheinwerker die Differenz von 300 Grad heute beispielsweise deutlich besser: Sie geben Aluschrott zum Schmelzen in die Öfen dazu. So steigern sie den Ausstoß bei gleichem Energieverbrauch.

Auch in den beiden anderen Werken ringt man inzwischen um jede Kilowattstunde. Bei Alunorf steht besonders die Vermeidung von Ausschuss im Fokus. Denn jedes Band, das die Qualitätsprüfung nicht überstehe, erklärt Thomas Geupel, gehe zurück ins Schmelzwerk und müsse dort umgeschmolzen werden. "Die bereits investierte Energie ist damit wertlos geworden." Wichtig sind etwa Temperatur und Reinheit des Kühlwassers beim Gießen der Barren. Wenn das Temperaturgefüge im Walzbarren nicht exakt stimmt, kann er reißen und muss wieder eingeschmolzen werden. Den Alunorfern gelang es jetzt, ihre Kühlwasserparameter zu verändern ­ und ihren Ausschuss von drei auf ein Prozent zu reduzieren. Tausende Tonnen Schrott werden so vermieden.

Kampf um jede Kilowattstunde

So ist jeder einzelne Arbeitsplatz zu einem Kampfplatz geworden. Gegen die Vergeudung von Energie. Jeder Generator, der ausgeschaltet wird, wenn man ihn nicht benötigt, jede eingesparte Kilowattstunde trägt letztlich dazu bei, dass in den niederrheinischen Aluwerken die Lichter nicht ausgehen.

Ein jeder kann seinen Beitrag leisten. Der Kranfahrer an den Schmelzöfen, indem er den Deckel sofort wieder schließt, damit keine Hitze entweicht, nachdem er den Kübel mit Schrott in den Ofen entleert hat. Oder der Arbeiter, der besser hinhört und deshalb mitbekommt, wenn eine Druckluftleitung undicht ist ­ ein Leck lässt den Kompressor ständig neu anlaufen, und auch das kostet Strom. Das Sparprogramm mache vor nichts und niemandem halt, sagt Geupel. "Früher wurden manchmal Druckluftpistolen als Besen missbraucht, um Staub wegzupusten. Das haben sich die Mitarbeiter längst abgewöhnt. Heute greifen sie natürlich zum Besen."

Aber Thomas Geupel weiß selbstverständlich genauso gut wie Bernhard Eich: Alles hat seine Grenzen. Gegen neueste Technologie und 40-Jahres-Kontrakte für Billigstrom werden sie hier auf Dauer weder mit Besen noch mit Ideen und auch nicht mit noch so brillanter Ingenieurleistung ankämpfen. Die großen Brocken haben sie schon längst aus dem Weg geräumt, der Aufwand für jedes weitere Zehntelprozent Effizienzgewinn steigt. Und wofür? Das noch realisierbare Einsparpotenzial nähere sich asymptotisch der Nulllinie an, irgendwann fange man an, "Flöhe zu rasieren", sagt Eich. 50 Millionen Euro Kostennachteil könne man nicht dadurch ausgleichen, "dass in der Mittagspause alle Mitarbeiter die PCs ausschalten".

Eich vergleicht das Rheinwerk manchmal mit einem alten Auto. Mit einer Mercedes S-Klasse zum Beispiel, 73er Baujahr, mit der einst Willy Brandt vor dem Kanzleramt vorfuhr. Schwer und chromglänzend. Was immer man in der Werkstatt mit so einem alten Schlachtschiff auch anstellt, man wird es niemals es auf die Beschleunigungswucht einer neuen S-Klasse trimmen können. Aber würde man den Veteranen deshalb verschrotten, solange er noch gut läuft? Er ist lange bezahlt, ein neuer Wagen kostet leicht 100000 Euro. Und ob der dann länger hält?

Mit dem Rheinwerk verhält es sich ähnlich. Eichs Ingenieure haben die Leistung der Öfen in den vergangenen Jahren um 50 Prozent erhöht, also den Motor des alten Benz runderneuert und ihm einen Kat verpasst. Mehr Tuning geht kaum, aber anderswo auf der Welt wird eben längst die neue S-Klasse unter den Aluhütten gebaut. Dort leisten die Öfen noch einmal fast 70 Prozent mehr als die altgedienten in Neuss. "Das gibt unsere Karosserie einfach nicht her", sagt Bernhard Eich. Und in neue Öfen investiert Norsk Hydro nicht. Jedenfalls nicht am Niederrhein.