Ausgabe 10/2013 - Schwerpunkt Normal

A Raymond Befestigungssysteme

Zwischen Daumen und Zeigefinger

Aus der Nähe betrachtet sieht dieses Befestigungsteil aus wie moderne Kunst – und dieser Eindruck ist nicht ganz falsch

• Damit ein Star zur Geltung kommt, sind viele Hände im Hintergrund nötig. Man kennt das aus dem Kino: Da stehen die Namen, zu denen diese Hände gehören, dann bestenfalls im Abspann, während das Publikum schon nach draußen strömt. Bei A. Raymond ist es ähnlich. „Wenn es uns nicht gäbe, würden die Autos in Einzelteile zerfallen“, sagt Jürgen Trefzer.

Das ist ein großer Satz für den Geschäftsführer der Zulieferfirma aus Lörrach im Dreiländereck von Deutschland, Frankreich und der Schweiz. Trefzer und seine rund 1700 Mitarbeiter gehören zu den Leuten, an die keiner einen Gedanken verschwendet, wenn er in seinen Mercedes-Benz, VW, BMW, Ford, Peugeot steigt oder wie sein Auto auch immer heißen mag. Sogar in Lörrach stutzen die Leute nicht selten, wenn man sie nach dem Unternehmen fragt. Raymond, Raymond? „Ach, die Chnopfi!“, entfährt es so manchem dann im alemannischen Dialekt der Region. Das ist die liebevolle Beschreibung eines Weltmarktführers, der sich vom Hersteller von Druckknöpfen – Chnopfis eben – zum unverzichtbaren Ausstatter nahezu aller Automarken auf diesem Erdball gemausert hat.

Zulieferer bleiben in der Regel unerkannt im Hintergrund, obwohl sie heutzutage für rund die Hälfte der Entwicklungsarbeit für ein neues Modell verantwortlich sind und nicht selten für einen Wertschöpfungsanteil von bis zu 75 Prozent. VW, Daimler, BMW & Co. haben wenig Interesse daran, das herauszustellen. „Wenn die Fahrzeuge unterschiedlicher Autohersteller einander technisch immer ähnlicher werden, ist es für die Händler umso wichtiger, sich über die eigene Marke zu differenzieren“, erklärtFelix Mogge, Auto-Experte bei der Strategieberatung Roland Berger, das branchenübliche Understatement. Manch ein Autobauer wirbt womöglich damit, dass seine teuren Modelle von dem Komfortsitze-Hersteller Recaro ausgestattet werden oder dass die Akustik von Bang & Olufsen stammt. Mit oft nur wenige Zentimeter großen Befestigungsteilen, wie A. Raymond sie liefert, ist kein Staat zu machen. Andererseits ist es gerade die Rolle des scheinbaren Statisten, die dem Unternehmen die Freiheit gibt, Traditionen und Werte zu bewahren, die im harten Geschäft der Automobilindustrie längst nicht mehr normal sind.

Durchschnittlich 500, manchmal bis zu 2000 Klammern, Clips, Muttern, Hülsen, Nieten und Schnellkupplungen des Zulieferers stecken in einem Fahrzeug. Mit ihnen werden Türverkleidungen, Dachhimmel und Sonnenblenden fixiert, Radiogeräte und Klimaanlagen, Kraftstoff- und Bremsleitungen, um nur ein paar Beispiele zu nennen. Früher musste all das mühsam angeschraubt werden. Heute sparen die Befestigungsteile von A. Raymond den Autoherstellern Zeit und Geld bei der Montage: Ein kurzer Druck, schon ist alles fest an seinem Platz. So rechnet sich der Zulieferer an einem der teuersten Standorte Deutschlands.

Schon die Anfänge des Unternehmens sind bemerkenswert. Der Gründer Albert-Pierre Raymond aus dem kleinen französischen Dorf La Buissière bei Grenoble ist acht Jahre alt, als seine Eltern 1848 an den Pocken sterben. Seine ältere Schwester schickt ihn ins Internat einer erst kurz zuvor gegründeten Berufsschule, die binnen drei Jahren Handwerker für den Bau, die metallverarbeitende Industrie und Mechaniker ausbilden soll. Albert-Pierre lernt neben Französisch, Geschichte und Erdkunde vor allem Mathematik, technisches Zeichnen und alles, was einen guten Mechaniker ausmacht. Nach dem Abschluss geht er auf Wanderschaft und kommt mit 19 oder 20 nach Paris. Dort lernt er seine zukünftige Frau kennen. Als sie mit ihren Eltern nach Lyon zieht, folgt er ihr und findet in Grenoble bei der Firma Train Arbeit. Die produziert Knöpfe und Verzierungen aus Metall für die florierenden Handschuhmanufakturen der Region.

Raymondianer: Wolfgang Trepte, Leiter Vertrieb; Jürgen Trefzer, Chef der Firma in Deutschland
Ronnie Weißenfeld, Projekt­manager der Abteilung Produktentwicklung Kunststoff
Antonietta Gallo aus der Abteilung Montage ...
... und ihr Vorgesetzter Stefan Vögtlin

Der junge Mann ist geschickt und hat zudem ein Gespür für das, was man heute Trends nennt. Das Schnüren der oft bis über die Ellbogen reichenden Handschuhe ist für die Damen der Gesellschaft unpraktisch, denn es erfordert entweder die Hilfe eines Hausmädchens oder eines geduldigen Ehemannes. Also erfindet Raymond eine Spangenkonstruktion, die sich mit einer Hand bedienen lässt, lässt sie patentieren und macht sich zusammen mit zwei Kollegen selbstständig. Weltbekannt wird schließlich seine Erfindung des Kronenfeder-Druckknopfs 1886. Es dauert nicht lange, bis auch die deutsche und österreichische Handschuhindustrie an der revolutionären Neuerung Interesse hat. So entsteht 1898 die Filiale in Lörrach.

Das Ergebnis deutsch-französischer Freundschaft

Über die genauen Motive der Firmengründung in Deutschland geben amüsanterweise die Jubiläumsbroschüren zum 100. Geburtstag in Lörrach und zum 140. in Grenoble unterschiedliche Auskunft. Die deutsche Version berichtet über die langen Transportwege und die hohen Zölle, die Albert-Pierre Raymond umgehen wollte. Nachdem er zunächst vergeblich in Lindau am Bodensee angefragt hatte, fand er demnach schließlich bei Johann Josef Grether, dem Bürgermeister von Lörrach, ein offenes Ohr: Der sprach Französisch.

Die französische Version schmeichelt den Deutschen weniger. Fassungslos, heißt es da, habe Albert-Pierre Raymond 1898 festgestellt, dass die deutschen Manufakturen für Handschuh-Accessoires den von ihm erfundenen Druckknopf kopiert hatten. Und die damaligen Gesetze gaben ihnen auch noch recht! Wenn nämlich der Inhaber eines Patents auf eine ausländische Erfindung nicht selbst im Inland produzierte, musste er entweder eine Lizenz erteilen oder aber hinnehmen, dass ein deutscher Produzent die Ware ohne finanzielle Entschädigung herstellte.

„Es wird von beidem etwas dabei gewesen sein“, sagt der Geschäftsführer Trefzer, der seit 2002 in Lörrach arbeitet. Tatsache ist, dass es 1898 um das Verhältnis zwischen Deutschland und Frankreich nicht zum Besten stand. Seit dem Krieg von 1870/71 gehörten das Elsass und Lothringen zum Deutschen Reich. Frankreich war auf Revanche aus. Und nichts sprach dafür, dass ein französischer Unternehmer im Feindesland mit offenen Armen empfangen wurde. Doch das war in Lörrach offenbar der Fall. Auch während der beiden Weltkriege, als A. Raymond zum „feindlichen Vermögensbesitz“ erklärt wurde und für die deutschen Streitkräfte arbeiten musste, fanden sich der Gründerfamilie zugetane Verwalter und Prokuristen, die geschickt zwischen beiden Seiten vermittelten. Wie durch ein Wunder war bei Kriegsende 1945 an den Gebäuden außer ein paar geborstener Fenster und kaputter Dachziegel kaum Schaden entstanden.

Heute ist die A. Raymond GmbH & Co. KG der mit Abstand größte der 22 Standorte im weltweiten Firmenverbund mit gut 5500 Mitarbeitern. Von den insgesamt 840 Millionen Euro Umsatz entfielen 2012 allein 243,3 Millionen Euro auf die Produktionsstätten im Badischen – und beinahe ein Drittel der 15 bis 18 Milliarden Befestigungsteile, die pro Jahr produziert werden.

Das hat mit Weitsicht zu tun und dem Mut, neue Wege zu gehen. Bereits Mitte der Dreißigerjahre orientierten sich Achille Raymond, der Sohn von Albert-Pierre, und seine Mitarbeiter in Richtung der aufstrebenden Automobilindustrie. Dem Durable Dot, einst als „der beste Verschluß für Auto-Verdecke“ beworben, folgten gut 25 000 verschiedene Befestigungssysteme.

„Wenn Zulieferer hohe Produktqualität und Prozesssicherheit bei guten Preisen gewährleisten können, erreichen sie in der Beziehung zu den Autoherstellern einen Status, den man preferred nennt“, sagt Elmar Kades, Automotive-Experte bei der Unternehmensberatung Alix Partners. „Dann haben die Hersteller wenig Interesse daran, diese auszutauschen.“ Zudem sei die Unscheinbarkeit der Produkte ein Vorteil für A. Raymond. „Sitze kosten je nach Komfortklasse mehrere Hundert bis über tausend Euro je Fahrzeug. Da lohnt es sich für den Autohersteller, detailliert die Kosten zu kalkulieren und dementsprechend zu verhandeln“, sagt Kades. „Ein Clip im Preissegment von einigen Cent befindet sich unterhalb einer Schwelle, die einen signifikanten Ressourceneinsatz seitens der Automobilhersteller nötig erscheinen lässt.“

Die Fahrt geht von Lörrach nach Weil am Rhein durch das Markgräflerland, vorbei an den Weinreben der alten Sorte Gutedel. In der Ferne ist Basel zu erkennen und das Gebäude der berühmten Foundation Beyerle mit ihrer Sammlung von Werken der klassischen Moderne. Während Wolfgang Trepte, der Vertriebschef, die Gegend erklärt, bietet sich die Gelegenheit, seinen Chef beim Wort zu nehmen. Maximal 50 Newton Eindruckkraft seien nötig, hat Trefzer gesagt, um ein Autoteil mithilfe eines Clips von A. Raymond zu befestigen. Bis zu zwei Tonnen Gewicht könne man da dranhängen. Der Haltegriff über der Beifahrertür hält auf jeden Fall einem menschlichen Gewicht von 62 Kilogramm problemlos stand.

Als Standort für einen Automobilzulieferer ist Lörrach seit vielen Jahren zu klein. Das Gebäude, das Albert-Pierre Raymond einst am Stadtrand erhielt, liegt heute am Ende der Fußgängerzone im Zentrum. In Weil am Rhein ist auf fast 60 000 Quadratmetern Platz für ein Logistikzentrum, aus dem täglich 30 bis 35 Lkw mit Bestellungen der Autohersteller bestückt werden, für Forschung und Entwicklung und für die Produktion von Kunststoffteilen, die zunehmend nachgefragt werden. Allein 120 Spritzgussmaschinen arbeiten hier rund um die Uhr. Das Gewicht von Fahrzeugen und damit der Kraftstoffverbrauch und CO2-Ausstoß sind auch für die Zulieferer ein Thema. Jedes Gramm zählt.

Die Belegschaft geht vor Gewinn

Wenn bei Daniel Utz ein sogenanntes Befestigungsproblem eines Autoherstellers eingeht, also eine Anfrage, der ein Auftrag folgen kann, hat der stellvertretende Abteilungsleiter Produktentwicklung und Konstruktion Kunststoff oft nur ein paar Angaben darüber, was der vielleicht nur wenige Zentimeter große Problemlöser können muss. Plus die gesetzlichen Vorgaben. So wie bei den Spreiznieten, die das Klimabedienteil in einer Modellreihe des größten deutschen Herstellers fixieren. Auch wenn es unwahrscheinlich erscheint, dass jemand mit dem Kopf gegen das vor dem Schaltknüppel befindliche Teil stößt, muss es doch bei einem Aufprall sofort zurückweichen. Die Anforderung lautete also: festhalten ja, aber nur bedingt. Tagelang skizzierten und simulierten die Entwickler an ihren Computern, bis sie eine Lösung gefunden hatten, die sich in Kunststoff spritzen ließ.

Hier fing alles an: das Lörracher Stammhaus
Der Gründer Albert-Pierre Raymond

„Was mich an dieser Firma so fasziniert, sind die immer neuen Herausforderungen“, sagt Utz. Der 36-Jährige sitzt im Großraumbüro, vor sich eine der im badischen Jargon genannten Kruschtelkisten, und fischt nach seinen Lieblingsstücken: eine beheizbare Fächerstrahldüse für die Scheibenreinigung, die unter der Motorhaube versteckt wird; ein Befestigungsclip für Kraftstoff- und Bremsleitungen mit integriertem Geräusch- und Vibrationsdämpfer.

Um ihn herum tüfteln die mit Stellwänden nach Herstellern getrennten Teams an neuen Lösungen. „Man weiß am Anfang nie, wie das Endprodukt genau aussehen wird. Oft ist es dann auf den ersten Blick total unspektakulär, aber es steckt eine Menge Gehirnschmalz drin.“

Der Maschinenbauer ist seit 17 Jahren im Unternehmen und hat, wie er versichert, kein Interesse zu wechseln. Was nicht nur an der Abwechslung liegt, sondern auch an den Grundsätzen der Firma, die sie zu einer Ausnahmeerscheinung der Branche machen. An sämtlichen Standorten hängt in vielfacher Ausfertigung in Gängen, Büros und Produktionshallen ein Plakat mit dem Credo: Respekt und Freude an der Arbeit stehen im Mittelpunkt. Darum herum gruppieren sich Innovation, unternehmerisches Denken und Handeln, Zusammenarbeit und das Ziel, Werte zu schaffen. In der langen Firmengeschichte gab es bislang nicht eine einzige betriebsbedingte Kündigung. Der Wille, dass es so bleiben möge, ist so stark wie die Tradition, derzufolge alle Kinder der Raymonds einen Vornamen tragen müssen, der mit A beginnt.

Im bisher schwersten Krisenjahr 2009, als der Umsatz der deutschen Werke um 40 Prozent zurückging, schrieb Antoine Raymond sogar persönlich einen Brief an sämtliche Mitarbeiter. Sie bräuchten sich keine Sorgen um ihren Arbeitsplatz zu machen, versicherte der Ururenkel von Gründer Albert-Pierre, der das Unternehmen nun in fünfter Generation führt.

„Im Zweifelsfall wird die Belegschaft über den Gewinn gestellt“, sagt der Geschäftsführer Trefzer. Und das in einer Industrie, in der die Zulieferer harten Preisverhandlungen mit den großen Herstellern ausgesetzt sind. Faurecia beispielsweise, ebenfalls einer der bedeutenden französischen Zulieferer der Branche, verlagert gerade seine Sitzeproduktion für BMW von Leipzig ins tschechische Pilsen, weil die Arbeitskosten dort bei einem Drittel liegen.

Nun sind Sitze in der Herstellung aufwendiger und teurer als Befestigungsteile. Doch der Trend ist deutlich – und wird nach Meinung von Roland-Berger-Experte Mogge auch für die bisher noch wenig geschorenen Standorte in Deutschland Konsequenzen haben: „In den Jahren des starken Produktionswachstums in Europa wurden Kapazitäten in Osteuropa zusätzlich zu den bestehenden in Westeuropa aufgebaut. Mit der Stagnation der Fahrzeugproduktion in Europa wird der weitere Ausbau im Osten verstärkt zulasten der westlichen Werke gehen.“

Und noch mehr Teile, die das Automobil im Innersten zusammenhalten

„Auch bei uns ist die Personalfrage ein Tanz, der uns zunehmend schwerfällt“, räumt Trefzer ein. Bei A. Raymond im Badischen machen die Personalkosten 40 Prozent des Umsatzes aus. Sie liegen damit „bis zu zehn Prozent höher als an anderen Standorten in Deutschland“, rechnet der Geschäftsführer vor. Auf – bei anderen Herstellern seit dem Krisenjahr 2009 gern genutzte – Zeitarbeitskräfte setzt er dennoch nicht. Weniger als zehn Prozent der Mitarbeiter kommen nach Auskunft von Trefzer von Fremdfirmen. Und auch diese Quote soll weiter reduziert werden: „Wir versuchen, den Euro extra durch Innovation zu verdienen.“

Ständig würden ältere Produkte daraufhin überprüft, wie sie noch effizienter produziert werden könnten. Die Firmenkultur schaffe ein besonderes Zusammengehörigkeitsgefühl und eine Einsatzbereitschaft, die sich auszahle, sagt Trefzer: „Wenn es darauf ankommt, haben wir kein Problem, Leute für freiwillige Sonderschichten zu finden. Kein Werkleiter eines Herstellers akzeptiert, dass ein Montageband für ein Produkt stillsteht, das zwischen Daumen und Zeigefinger passt.“

Anfang September haben wieder 32 junge Leute bei A. Raymond ihre Berufsausbildung begonnen und sollen danach übernommen werden. Obwohl immer mehr clevere Maschinen Handgriffe ersetzen. Zum Beispiel Diego, ein Automat, so wie Mickey, Minnie, Arielle, Peter Pan und zahlreiche andere, die in Weil in beinahe menschenleeren Produktionshallen mal still, mal mit einem Zischen oder auch mit lautem Stampfen selbstständig vor sich hin werkeln.

Die Automaten stammen aus der Abteilung von Manfred Herrmann. Der bullige Typ mit dem prägnanten Schnauzbart und der Borussia-Dortmund-Fan-Flagge hinter dem Schreibtisch ist mit seinem Team von 17 Spezialisten in der Abteilung für Sondermaschinenbau dafür verantwortlich, jene Automaten zu konstruieren, die hinterher die Kreationen von Daniel Utz und seinen Leuten auswerfen.

Bei Diego ging es vor allem um die schwierige Aufgabe, einen Dichtungsring in die automatische Produktion der Fächerstrahldüse für die Scheibenreinigung zu integrieren – ohne dass ein Mensch Hand anlegen muss. „Wenn wir das nicht geschafft hätten, hätten wir den Auftrag nicht bekommen“, sagt Herrmann. „Dafür braucht es Topleute.“

Nach denen sucht das Unternehmen immer öfter. Kopfarbeit ist gefragt, um weiter vorn mit dabei zu sein. Handarbeit ist auf dem Rückzug. Unter solchen Umständen, sagt der Autofachmann Elmar Kades von Alix Partners, „ist der Standort Deutschland kein Nachteil. Viel wichtiger ist es dann, gute Ingenieure, Einkäufer und Spezialisten für die Fertigung zu haben, die den Unterschied ausmachen.“

In den vergangenen 40 Jahren hat das Unternehmen auch über Frankreich und Deutschland hinaus expandiert. In manche Länder ging man aus eigenem Antrieb, in andere wie China und Brasilien folgte man den großen Autoherstellern mit etwas Bauchgrimmen. In ihrer Nähe zu sein, ihre Bedürfnisse aus eigener Anschauung zu kennen und Lösungen aus einer Hand anzubieten gehört einerseits zur Firmenphilosophie und ist andererseits im Anforderungskatalog der Autohersteller längst eine Selbstverständlichkeit. Wer nicht mitmacht, fliegt schnell raus.

Dennoch investiert A. Raymond in Deutschland nach wie vor am meisten, ungeachtet der kriselnden europäischen Autoindustrie. Zu Jahresbeginn wurde im Gewerbegebiet Breisgau, auf halbem Weg zwischen Weil und Freiburg, für 15 Millionen Euro ein neues Werk für die Produktion von Schnellkupplungen eröffnet. Für einen weiteren hohen zweistelligen Millionenbetrag wird derzeit die Herstellung von Metallteilen aus Lörrach nach Weil verlagert und modernisiert.

Der Firmenchef Antoine Raymond bleibt auch in dieser Beziehung eigen. Als Oberhaupt des Familienunternehmens entscheidet er allein. Wenn er aus Frankreich nach Deutschland zu Besuch kommt, begrüßt er die Mitarbeiter mit Handschlag und Namen. Die Sache mit den Raubkopien vor gut 100 Jahren ist längst Geschichte. ---

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